汽车内饰设计流程概述
随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。
一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。
接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。
以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。
结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。
在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。
在整个设计项目中，一般通过各个过程的同步协作缩短开发周期，比如模具前期加工可以在最终数模确定前进行，并保留足够的加工余量。
采用多种检验手段，不同的检验内容分类检查，发现问题，优化设计。在设计前考虑，设计后再检查的方式来保证数模工艺质量。
采用不同设计软件的优势，在不同的设计阶段提高设计效率和数模质量，并制定设计数模标准和等级。 我们主要是让供应商做，对具体细节不很清楚，很容易被忽悠，以后要加强这方面学习了。 资料还真的少呢
有人把这方面的经验总结一下写到这里就好了
顶
是的 啊汽车内饰件流程都是这样的 这已经很清楚了,其中细节无非有CAE强度,形变分析.补充开始部分:市场调研,构思草图,效果图 我们公司在时间上允许的话，必须做相应的实验，比如疲劳实验、高低温测试样件。这个样件可以是快速样件或软模产品！再来进行产品优化设计！ 这些疲劳实验和高低温交变试验应该是必须做的，至少作为GM的供应商这些功能性试验都必须做，不然GM不买单 虽然写的笼统了点但还是写的比较明白的 正向设计内饰初期，个人认为section的设计也是重要的环节，（包括与车身，总布置的协调） 是啊，断面设计确实比较重要的，也是以后结构设计的基础。 文章中的优化设计中隐含了成本优化的概念，但是没有具体提出。
在产品设计中也要同时考虑到车型定位，并在设计过程中同时对开发成本及整车成本进行尽可能的递减。
尤其在现在这样的大环境下，在做出最好的设计的同时保持最小成本才是汽车企业生存的重要保障。 刚接手内饰产品 要大量充电哦 能不能针对一个新入行的内饰领域工程师，用3到5年的时间需要学些什么呢 内饰最开始要做的工作就是断面设计SETION。断面定义了安装方式和搭接方式，一般借用成熟的车型。
依据已经完成的断面做出初步的曲面，这是造型的基础，合理布置固定点。然后根据用曲面和固定点做初步的建模。等造型出来后替换掉原先做的曲面就可以了。
建模的方法安装卡子等用PowerCopy，替换的时候较方便。 还应该考虑合理的安排安装固定点，能有效支撑和吸收掉产品产生的形变，使其能有效的固定