左右大梁两套，凹模是CR12的镶块，在拉延时镶块结合处有拉痕，请问怎么解决？
我公司最近承接了左右大梁两套，凹模是CR12的镶块，在拉延时镶块结合处有拉痕，请问怎么解决？谢谢！回复
可能材料淬火硬度没有达到，或者更换材料，改为cr12MOV, 可能是结合处的缝隙没有修好，错位 拉延模一般不采用镶块结构，因为在工作过程中，受到的摩擦力很大，容易使镶块错位、滑动从而有缝导致拉痕的出现，甚至会拉破！ 模具做得不扎实！我们公司不少高强度板模具，拉延就是镶块式的，没出现什么拉痕TD模具表面超硬化处理完全解决拉毛，磨损，粘连，咬合的现象。
TD汽车行业模具表面强化技术一、 TD技术原理
TD金属材料表面超硬改性技术:采用金属碳化物扩散覆层TD (Thermal Diffusion Coating Process)原理，是在一定的处理温度下将金属工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层5~20μm的钒、铌、铬、钛、铱、钽等金属碳化层。
二、技术特点
1、模具的表面硬度大大提高，全面解决磨损、拉毛等现象。相同工况下，其使用寿命比传统强化方式平均提高十倍以上。
2、与基体冶金结合，表现出最优异的抗剥离性； 3、可重复处理；
4、不论工件形状如何，都能形成均匀的被覆层，处理过程中工件变形小；
5、改性后工件的表面粗糙度与处理前大致相同，Ra0.2之内处理后可直接使用；
6、不用经常拆修模具，劳动效率大幅提高，产品废次品率大幅降低。确保了产品成本低、质量高(外观好、精度高）、供货及时。
三、主要技术指标
表面硬度/HV 2600～3600HV
基体硬度/HRC 58～63HRC
（根据韧性的要求可调可控）
光洁度 Ra0.2之内与处理前无变化
渗层厚度/μm 6～15μm
五、本工艺与传统工艺的主要参数和性能对比
强化方法 TD QPQ(氮化) 渗硼 CVD PVD 硬质合金
表面成分 VC NbC CrIrC Fe2N-Fe3N FeB Fe2B TiN TiC TiN TiC 钨、钴类
硬化层厚度/μm 6～15 10～20 50～500 5～15 2～5 通身一样
表面硬度/HV 2200～3600 700～1100 1100～1800 2000~3100 2000~3200 1500~1800
耐磨性能 ★★★★★ ★★ ★★ ★★★★★ ★★★★★ ★★★★
韧性 ★★★★★ ★★★★ ★★★★★ ★★★★★ ★★★★★ ★★
抗剥离性能 ★★★★★ ★★★ ★★★ ★★★★ ★★★★ ★★★★★
硬化层均匀性 ★★★★★ ★★★★★ ★★★ ★★★★ ★★★★ ★★★★★
六、TD与传统技术应用对比
比较对象 优势 劣势
PVD 外观好 变形小 硬度接近TD 镀层薄且不均匀 易剥离 只能加工小件
CVD 外观好 硬度接近TD 镀层薄不均匀 易剥离 不环保 只能加工小件
QPQ 变形小 生产周期短 成本低 硬度低、氮化层易剥离
镀铬 生产周期短 成本低 硬度低、镀层易剥离、不环保。
渗硼 成本低 硬度低，渗层不均匀，易剥离。
硬质合金 基体的一致性好 韧性低，成本高、周期长。
七、市场典行业及类型 使用效果
汽车车身、梁类件 提高10～50倍
汽车车轮模具 提高10~35倍
离合器模具 提高10~15倍
制动器模具 提高5~15倍
汽车电机类模具 提高10~30倍
汽车减震器模具 提高4~20倍 如果能排出前面几位关于模具制造和研配的缺陷，请检查以下几点：
1.镶块的分块线是否合适，是否分在材料流动最剧烈的地方
2.镶块下模是否有平键定位
3.镶块最好分成楔形
4.镶块表面要做渗氮处理 7楼的建议比较靠谱，
1.镶块的分块线必须分在材料流动最缓和的地方，且镶线必须与材料实际流入线成一角度，一般3度，
2.镶块下模锁付确实，并需要定位销定位+背靠，因为热处理后变形难免；
3.镶块必须预留1块调整块吸收全体变形量，拼缝需要均匀&齐平，允许0.1~0.3的缝隙
4.镶块表面要做渗氮或TD或镀钛处理提高显微硬度且不剥离，心部要有足够韧性。 支持6，7，8楼主的说法。不过大梁拉痕肯定是有的。 先蘸火在加工镶块就不会出现间隙了
哈哈 先加工再蘸火就缩了 晕 淬火后巷快 不好加工大梁拉延必须巷快跟换和产品改型都方便这个是模具厂组装出了问题 设计的有问题，镶块拼缝线必须与材料的流动方向一致，淬火后精加工，是不好加工，单以现在的超硬刀没问题，再就是拼缝的间隙不合要求，但是大梁不是外观件，只要拉痕不是特别厉害可不必费心，关键是大梁的回弹得符合焊接要求啊
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