莫让工艺成为中国客车短板
在今年的汉诺威商用车展上，大金龙再次亮相。在国际客车巨头面前，中国客车展示了自己的进步。纵观本次展会上的客车展品，无论是在造型还是内部结构上，中国客车与国际一流客车的差距在缩小，但同属技术系统的客车工艺却成为明显的短板。
Irisbus公司展出的Magelys客车，顶盖两边采用粘接式玻璃天窗。这种结构对骨架的尺寸、强度以及焊接质量有很高的要求。国外的客车零部件生产多利用数控设备保证尺寸和成型精度，自动化程度高。在焊装方面，不但投入高精度工装夹具保证组对质量，还采用先进的IGBT逆变焊机，选用大熔深的MAG焊接工艺，确保整车强度。国内的客车零部件目前多为半自动甚至纯手工制作，精密设备普及率低，成型准确率不高。整车骨架的焊接多采用传统的CO2焊接工艺，高精度焊胎相对缺乏，组对尺寸不精确，产品一致性较差。
在今年的汉诺威商用车展上，德国赛特拉客车车身的大面积精美图案引人注目，体现出极高的涂装工艺水平。反观国内，各企业的高档客车在油漆耗料、喷枪及打磨工具的选择上多依***进口，受工艺水平所限，车身图案只能进行小范围的简单线条或花纹设计。在前处理方面，防腐效果更好的阴极电泳工艺已在国外客车生产中得到普遍应用，但国内只有极少的企业关注并采用这种涂装工艺。国际上的无底漆焊后整体磷化处理、骨架管腔内壁注蜡等先进防腐工艺，在国内的应用也寥寥无几。
在客车工业取得明显进步的同时，中国客车的制造工艺却因发展相对缓慢及受关注程度较低成为明显的短板。从零部件制作到整车焊装、涂装，我们的客车工艺与国际一流水平依然存在较大差距。作为一项涉及内部管理的工作，工艺强调过程控制和人的能动作用。因此，装配制造中的设备运行、材料选用以及一线操作者的素质，均是中国客车工艺需要改进的地方。
中国客车若要在国际上具有更强的竞争力，不仅要积极采用先进的制造设备和工艺方法，也应通过专门的业务培训提高操作者的整体素质。高水平的制造工艺可以全面提升一个国家汽车业的技术含量。在客车工业迅速发展的今天，莫让工艺成为中国客车的短板。( 说的很对。中国在制造工艺方面落后太多了，也不太重视。整体的基础设施还是差太远了 主要是工业，但这些事情也急不得，当一定的时候我们自然可以解决
各厂家车型更新太快了，
舍不得投入大量资金制作相应工装，
直接导致客车制造精度差。 1、最主要的国外是高档客车，单车利润高，而我们单车利润很低，很多厂处于亏损，亏损率达40~50%左右，根本无钱去搞技改，
2、产品更新换代快，生产产品不知明天有没有人要，不可能花巨资去买设备，生产精度高的工装，
3、在前处理方面，防腐效果更好的阴极电泳工艺，国际上的无底漆焊后整体磷化处理、单车成本很大，中低档车，少批量生产，企业根本承担不起，很多合资企业即使达到国际水平，但因成本上升，企业最终以失败而告终的厂家很多很多
所以中国是个低成本国家，一切从国情出发，行业利润低，多品种少批量生产，更新换代快，是主要原因，合资企业最终以失败而告终，说明国外东西在我国行不通 缺乏科学的开发流程也是其中一个原因。 市场的需求要求有物美价廉的产品。厂家满足着满足着。。。也能活下去。慢慢地，高质的产品的研发就忽略了 车型更新换代快，很少由企业去埋头优化产品，做成经典产品
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