IMD可成型注塑的装饰技术,油墨

zhangxu5257

IMD是In-Mold
IMD油墨、印刷、成型
Deco-ration缩写，是一种可成型注塑的装饰技术。该技术广泛应用在手机按键，面板保护显示屏的透明镜片上，以及汽车上的仪器仪表表盘，洗衣机上的装饰面板和大型的机壳上等。
一般只要具备有网印基础的位都可以对IMD进行網版印刷。即必须具备：模具加工能力(或代加工模具)；注塑成型(或代注塑)。
IMD的特点
●耐划伤，耐溶剂性强，使用寿命长。
●立体感好。
●图案清晰。
●防尘，防潮性好。
●产品尺寸设计灵活。

传统的表面装饰是在工件的表面或在注塑好的器件表面网印出图案，而IMD技术是在透明片材的背面网印IMD专用花样油墨图案，正面观察效果，且网印的图案牢固地置于注塑料与成型透明片材的中间，花样墨图案成封闭状态。
IMD工艺技术
(1)设计
图文设计，成型形状和成型模具设计，注塑模及注塑口布局，形状设计等。
(2)片材+油墨层+注塑层片材料：
胶片：PC，处理过的PET；
树脂(注塑用)：有PC、ABS、PC+ABS、PMMA、PS等；
油墨：溶剂型，光固化型。
(3)生产流程
透明片背面網版印刷→UV油墨或溶剂墨印刷并干燥→覆PC膜(或网印水黏合剂)→模压成型→切边→注塑成型(注塑料预热处理)→后加工
(4)IMD制作流程图
a．透明基材的热处理用100℃60 min热处理，减小在印刷后油墨干燥时基材的变形。
b. 網版印刷
●90～165目／cm，PET Y网，20 N／cm张力，胶刮75～80°。
●油墨：溶剂型选德国宝龙HTR系列，UV光固型选诺固系列和UIM6200系列，用UV墨时，丝网选用120～165目／cm
PETY，80°胶刮。
●德国宝龙粗银HTR780用77目／cm PET Y网；HTR770／790银墨用120目/cm PET
Y网，80°胶刮，三级干燥。镜面油墨 M1和L48591(80℃和50℃干燥15
min)用100目／cm网70°圆角刮回墨，最后罩印白色水黏合剂效果更好。
c．干燥：干透

●溶剂型油墨的干燥：选用隧道式三节干燥：40℃干燥和70～80℃干燥为3～8min，冷却区干燥时间长些。注意防止叠印时的互渗色。对于PC片材最后在90℃烘箱中烘1～5h，使剩余溶剂全部挥发，有利于防止高温注塑印刷层"飞墨"。
●UV墨的光固：120 W／cm压汞灯下20 m／min速度光固。
d．覆膜：油墨满面网印水性胶水(黏合剂)或覆膜，以增加与注塑料的结合
用宝龙的AQUAPRESE ME水性胶水或Autotype的AQUATEX
SC水性黏合剂在UV花样油墨层上和溶剂型镜面墨M1和L48591上网印。AQUATEX SC工艺要求如下。
●必须印在完全干透的墨层上。
●印前墨层表面清洁无残渣。
●环境相对湿度应大于50％，否则容易堵网(用宝龙的水黏合剂可加5％HTR097／003来提高网上停留时间并增加流平性)。
●印后干燥在80℃对流热风下约2 min(宝龙的在50～90℃下以3～7 m／min烘道干燥)。
●选用77目／Gm单丝PET网(宝龙用77～100目／cm)，耐水感光胶层網版印刷。

●印后網版立即用温水冲洗干净(宝龙的用L34642立即喷網版，再在水中洗)，注塑料若是ABS、ABS+PC或PS，也需要在花样油墨层上印水性黏合剂来提高花样墨的黏合性和柔软性，减小成型时墨层开裂。光固油墨还可以用G2-S黏合剂+PC溶剂稀释，用80目／cm左右的丝网网印在UV花样墨上，70～80℃60min左右干燥。
e．成型及注塑
真空成型。
金属模成型。
高压成型。
对成型模与注塑的要求：
●成型模的合理深度和转角部位的弧度(R)控制；
●成型过程中凹凸模之间的间隙及其均匀性合理设计；
●注塑模的结构，型腔与成型模形状的一致性；
●模腔内光洁度及表面质量；
●注塑模浇注口的位置布局、数量、形状及注塑料的流向合理设计等。
IMD制作常见技术问题
(1)注塑中花样油墨被冲散(洗)掉的主要原因如下：
●油墨干燥不透，存在残留溶剂，且还会产生气泡，注塑时花样墨扩散并与片材附着力下降等；
●银色墨需要更长些时间烘干；
●片材厚度的影响，油墨被冲散的面积随片材厚度的增加而加大；
●与注塑口设计的结构、形状以及分布是否合理有关；
●与注塑料的温度有关，注塑树脂温度加高，则被冲散的面积减小。温度设定与注塑料品种及注塑模结构有关；
●花样墨层印刷得太薄；
●油墨本身不耐高温；
●注塑料在注塑前未去湿，导致注塑时出现气泡；
●网印前油墨的黏度调节不合适，导致墨层出现针孔以及流平性差的问题。
(2)片材易分离的原因：
●油墨中有残留溶剂；
●注塑机的温度、压力及其冷却系统控制不当；
●银墨中，色料含量太高，或与注塑工艺不匹配；
●油墨本身与基材的结合牢度欠佳；
●没有印水性黏合剂；
●镜面油墨离弯边太近；
●注塑料有水分；
● HTR油墨的附着力与注塑树脂的温度有关系。
(3)镜面油墨无镜面效果的原因：
●片材(基材)本身不耐镜面墨溶剂；
●印刷后应立即干燥；
●镜面墨上应再印水性黏合剂；
●为了达到镜面效果和提高油墨与基材黏合力，水性黏合剂应加硬化剂，但加后应在2h内用完；

●在PC上，用宝龙网印L48591镜面油墨时，应加10％左右的稳定剂L48444，网印宝龙M1镜面油墨时，则应加10％左右的M1稳定剂。

●在处理过的PET片材上网印镜面油墨选用L48591时，应加10％左右的L49858附着力牢固剂，选用M1镜面墨时，应加10％的Ml附着力牢固剂。
(4)打凸时，油墨断裂的原因：
●打凸模的转弯处太尖锐，应具有一定的弧度；
●油墨本身的柔软度欠佳；
●油墨的干燥不当，例如UV墨过度固化等。
IMD相关网印材料
(1)可选用的油墨

●宝龙HTR系列溶剂型花样油墨：HTR基本色：黄色112，17l，橙色212，红色308，318，紫色412，472，蓝色566，绿色669，棕色812，白色945(在5～25℃下保存1.5年)。黑色952+20％稀释(在5～25℃下保存0.5年)；
HTR四色：黄157，晶红357，青558、黑949，光油099；
HTR标准银770最大用120目／cm PET网，770+20％稀释剂；粗颗粒银780最大用网
77目／cm，780+15％稀释剂；
HTR亮光泽银790最大用网100目／cm，790+5％稀释剂；
印刷细线条稀释剂是选用慢干膏097／002+慢干剂097／003；
●IMD诺固光固油墨及其它光固油墨。
(2)片(基)材：英国Autotype公司生产
片材AUTOFLEX PC和AUTOFIEXR EBG180L和AUTOTEX V200。
(3)网印参数：溶剂型IMD油墨网印参数丝网：90～165目／cm，75～80°胶刮。
(4)水性黏合剂
AQUAPRESS ME开罐即用，用去离子水稀释或加入5％HTR097／003，可提高在網版上的停留时间和流平性。硬化剂
L35707或L49858(PC+2％，PET加3％)，77～100目／cm丝网，65～70°胶刮，以3～7
m／min的速度在50～90℃烘道干燥；网印时网上喷水，网印环境相对湿度大于50％，印刷干燥后马上注塑，否则注塑温度要提高。保存条件为5～25℃，保存期为9个月。

总之，IMD技术涉及的门类较多，片材的特性，网印油墨的性能，成型模和注塑模的结构特征，注塑口的布局以及注塑料的选配，注塑时的温度、压力、注塑速度的控制，都是一环套一环的，若某一环节控制不到位，都会影响IMD成品率和成品质量，只要环环相扣，IMD技术是很完善的。
IMD工艺介紹

流程图如下：



IMD工艺流程介绍如下：
IMD工艺主要由下列几部分过程
-油墨和印刷技术
-成型工艺
-冲床和切割
-背部注塑
每一个过程即独立，又要相互最佳紧密连接
一、工艺设计
1、工件形状设计
2、模具设计
3、注塑口设计：注塑口的种类、位置、数量等
二、工艺选择：
1、根据产品要求适当片材的材质、厚度及油墨的类型（UV或溶剂）。
2、根据片材材质选择适当系列的专用IMD油墨，如溶剂型的选择宝龙品牌：
普通PC片材 选择Noriphan HTR系列
薄型PC片材 选择Noriphan N2K系列
PET片材 选择Noripet 系列
PMMA片材 选择Noricryl系列
3、根据油墨类型如溶剂型或UV，选用合适的干燥方式及干燥设备。
三、过程：
1、菲林输出、制版：根据图文要求选择合适的丝网、感光浆或菲林。
2、印刷：油墨充分搅拌，取适量油墨-按比例加入食粮稀释机-印刷（影响油墨印刷的参数：网版质量、刮刀速度及硬度等）
3、干燥方法和条件（以宝龙HTR系列油墨为例）：
A、三段式干燥（第一段为 70 C，第二段为 70-90 C，第三段为室温，传送带速度3-7米/分钟）
B、后补干燥：放置在晾架上入烘箱中干燥，烘箱空气流通及空气交换良好，温度为 70-90 C 1-5个小时。
4、成型：金属模成型、真空成型、高压成型等
5、剪切：与成型模、注塑模的匹配
6、注塑：根据需求选择注塑料，根据注塑料选择不同的注塑温度。
IMD工艺流程应用注意参数：
影响IMD工艺的参数有50多种，其中主要参数有如下：
-工件设计
-片材的选择
-稀释剂/硬化剂加入量
-油墨干燥
-印刷及注塑间停留时间
-注塑口
-注塑温度
-热塑性塑料选择
-热塑性塑料的流平性
-注塑压力
-循环周期
-机械工具温度
IMD工艺中的每一过程步骤都很重要，每一步骤的成功及紧密结合才能做好的IMD工件

IMD說明及解釋

IMD模內裝飾技術，目前國內最流行的說法就是IMD即模內轉印技術，IML為模內射出！但國際說法不應如此！下面說明：
IMD是統稱，可以分為IMR，IML，IMF
IMR即模內轉印技術，為日本技術，目前大家熟悉的可能是日本寫真，但其技術包括印刷，模具兩大主要技術一般都掌握在小日本方面，如果一家公司要想掌握IMR全制程，基本上是不可能！如果印刷，模具出了問題，維修起來當然會麻煩很多！IMR生產出來的產品只兩層，上面為油墨，下面為塑膠料！且只能做平面的產品
IML，稱模內標簽，或模內貼標！一般塑膠容器一般采用這種方式來生產！
IMF，模內射出，模內覆膜！IMF的出現真正實現了塑膠產品的立體IMD裝飾，IMF適合高拉伸，包邊，立體的塑膠產品，IMF出來的產品是個三明治的形式，第一層為PC，PET，PMMA等塑膠片材，第二層為油墨，第三支為塑膠料，所以油墨在中間，不會出現刮花，掉色等情況。目前這個行業深圳力煒基本上處於行業主導地位！
目前，IMD之IMR，IML，IMF在IMD市場基本上平均天下，但目前IMF發展得到重視已經越來越大！市場也開始關注IMF！
IMD油墨、印刷、成型

IMD是In-Mold
Deco-ration缩写，是一种可成型注塑的装饰技术。该技术广泛应用在手机按键，面板保护显示屏的透明镜片上，以及汽车上的仪器仪表表盘，洗衣机上的装饰面板和大型的机壳上等。
一般只要具备有网印基础的位都可以对IMD进行網版印刷。即必须具备：模具加工能力(或代加工模具)；注塑成型(或代注塑)。
IMD的特点
●耐划伤，耐溶剂性强，使用寿命长。
●立体感好。
●图案清晰。
●防尘，防潮性好。
●产品尺寸设计灵活。

传统的表面装饰是在工件的表面或在注塑好的器件表面网印出图案，而IMD技术是在透明片材的背面网印IMD专用花样油墨图案，正面观察效果，且网印的图案牢固地置于注塑料与成型透明片材的中间，花样墨图案成封闭状态。
IMD工艺技术
(1)设计
图文设计，成型形状和成型模具设计，注塑模及注塑口布局，形状设计等。
(2)片材+油墨层+注塑层片材料：
胶片：PC，处理过的PET；
树脂(注塑用)：有PC、ABS、PC+ABS、PMMA、PS等；
油墨：溶剂型，光固化型。
(3)生产流程
透明片背面網版印刷→UV油墨或溶剂墨印刷并干燥→覆PC膜(或网印水黏合剂)→模压成型→切边→注塑成型(注塑料预热处理)→后加工
(4)IMD制作流程图
a．透明基材的热处理用100℃60 min热处理，减小在印刷后油墨干燥时基材的变形。
b. 網版印刷
●90～165目／cm，PET Y网，20 N／cm张力，胶刮75～80°。
●油墨：溶剂型选德国宝龙HTR系列，UV光固型选诺固系列和UIM6200系列，用UV墨时，丝网选用120～165目／cm
PETY，80°胶刮。
●德国宝龙粗银HTR780用77目／cm PET Y网；HTR770／790银墨用120目/cm PET
Y网，80°胶刮，三级干燥。镜面油墨 M1和L48591(80℃和50℃干燥15
min)用100目／cm网70°圆角刮回墨，最后罩印白色水黏合剂效果更好。
c．干燥：干透

●溶剂型油墨的干燥：选用隧道式三节干燥：40℃干燥和70～80℃干燥为3～8min，冷却区干燥时间长些。注意防止叠印时的互渗色。对于PC片材最后在90℃烘箱中烘1～5h，使剩余溶剂全部挥发，有利于防止高温注塑印刷层"飞墨"。
●UV墨的光固：120 W／cm压汞灯下20 m／min速度光固。
d．覆膜：油墨满面网印水性胶水(黏合剂)或覆膜，以增加与注塑料的结合
用宝龙的AQUAPRESE ME水性胶水或Autotype的AQUATEX
SC水性黏合剂在UV花样油墨层上和溶剂型镜面墨M1和L48591上网印。AQUATEX SC工艺要求如下。
●必须印在完全干透的墨层上。
●印前墨层表面清洁无残渣。
●环境相对湿度应大于50％，否则容易堵网(用宝龙的水黏合剂可加5％HTR097／003来提高网上停留时间并增加流平性)。
●印后干燥在80℃对流热风下约2 min(宝龙的在50～90℃下以3～7 m／min烘道干燥)。
●选用77目／Gm单丝PET网(宝龙用77～100目／cm)，耐水感光胶层網版印刷。

●印后網版立即用温水冲洗干净(宝龙的用L34642立即喷網版，再在水中洗)，注塑料若是ABS、ABS+PC或PS，也需要在花样油墨层上印水性黏合剂来提高花样墨的黏合性和柔软性，减小成型时墨层开裂。光固油墨还可以用G2-S黏合剂+PC溶剂稀释，用80目／cm左右的丝网网印在UV花样墨上，70～80℃60min左右干燥。
e．成型及注塑
真空成型。
金属模成型。
高压成型。
对成型模与注塑的要求：
●成型模的合理深度和转角部位的弧度(R)控制；
●成型过程中凹凸模之间的间隙及其均匀性合理设计；
●注塑模的结构，型腔与成型模形状的一致性；
●模腔内光洁度及表面质量；
●注塑模浇注口的位置布局、数量、形状及注塑料的流向合理设计等。
IMD制作常见技术问题
(1)注塑中花样油墨被冲散(洗)掉的主要原因如下：
●油墨干燥不透，存在残留溶剂，且还会产生气泡，注塑时花样墨扩散并与片材附着力下降等；
●银色墨需要更长些时间烘干；
●片材厚度的影响，油墨被冲散的面积随片材厚度的增加而加大；
●与注塑口设计的结构、形状以及分布是否合理有关；
●与注塑料的温度有关，注塑树脂温度加高，则被冲散的面积减小。温度设定与注塑料品种及注塑模结构有关；
●花样墨层印刷得太薄；
●油墨本身不耐高温；
●注塑料在注塑前未去湿，导致注塑时出现气泡；
●网印前油墨的黏度调节不合适，导致墨层出现针孔以及流平性差的问题。
(2)片材易分离的原因：
●油墨中有残留溶剂；
●注塑机的温度、压力及其冷却系统控制不当；
●银墨中，色料含量太高，或与注塑工艺不匹配；
●油墨本身与基材的结合牢度欠佳；
●没有印水性黏合剂；
●镜面油墨离弯边太近；
●注塑料有水分；
● HTR油墨的附着力与注塑树脂的温度有关系。
(3)镜面油墨无镜面效果的原因：
●片材(基材)本身不耐镜面墨溶剂；
●印刷后应立即干燥；
●镜面墨上应再印水性黏合剂；
●为了达到镜面效果和提高油墨与基材黏合力，水性黏合剂应加硬化剂，但加后应在2h内用完；

●在PC上，用宝龙网印L48591镜面油墨时，应加10％左右的稳定剂L48444，网印宝龙M1镜面油墨时，则应加10％左右的M1稳定剂。

●在处理过的PET片材上网印镜面油墨选用L48591时，应加10％左右的L49858附着力牢固剂，选用M1镜面墨时，应加10％的Ml附着力牢固剂。
(4)打凸时，油墨断裂的原因：
●打凸模的转弯处太尖锐，应具有一定的弧度；
●油墨本身的柔软度欠佳；
●油墨的干燥不当，例如UV墨过度固化等。
IMD相关网印材料
(1)可选用的油墨

●宝龙HTR系列溶剂型花样油墨：HTR基本色：黄色112，17l，橙色212，红色308，318，紫色412，472，蓝色566，绿色669，棕色812，白色945(在5～25℃下保存1.5年)。黑色952+20％稀释(在5～25℃下保存0.5年)；
HTR四色：黄157，晶红357，青558、黑949，光油099；
HTR标准银770最大用120目／cm PET网，770+20％稀释剂；粗颗粒银780最大用网
77目／cm，780+15％稀释剂；
HTR亮光泽银790最大用网100目／cm，790+5％稀释剂；
印刷细线条稀释剂是选用慢干膏097／002+慢干剂097／003；
●IMD诺固光固油墨及其它光固油墨。
(2)片(基)材：英国Autotype公司生产
片材AUTOFLEX PC和AUTOFIEXR EBG180L和AUTOTEX V200。
(3)网印参数：溶剂型IMD油墨网印参数丝网：90～165目／cm，75～80°胶刮。
(4)水性黏合剂
AQUAPRESS ME开罐即用，用去离子水稀释或加入5％HTR097／003，可提高在網版上的停留时间和流平性。硬化剂
L35707或L49858(PC+2％，PET加3％)，77～100目／cm丝网，65～70°胶刮，以3～7
m／min的速度在50～90℃烘道干燥；网印时网上喷水，网印环境相对湿度大于50％，印刷干燥后马上注塑，否则注塑温度要提高。保存条件为5～25℃，保存期为9个月。

总之，IMD技术涉及的门类较多，片材的特性，网印油墨的性能，成型模和注塑模的结构特征，注塑口的布局以及注塑料的选配，注塑时的温度、压力、注塑速度的控制，都是一环套一环的，若某一环节控制不到位，都会影响IMD成品率和成品质量，只要环环相扣，IMD技术是很完善的。
開IMD注塑模要注意的地方

1。注塑模仁要做光學研磨，熱處理！材料要用進口的S－136！
2。灌膠采用潛澆道，牛角式進澆方式
3。模座須做定位塊，規格板！
4。公模之頂針，滑塊要做碳化處理
5。須開三板模，要用模溫控制！中板要加水冷。
6。根據產品不同可能要采用熱流道
7。排氣采用先銑孔後加規格板
IMD企業發展

IMD在國內已得到越來越多的重視與運用！為什麼，這是因為人國內的一些企業開始漸漸與國際接軌！
越來越多的企業者相信，IMD帶來的不僅是工藝的革新，更重要的是利潤的多倍增長！
在歐美一些發達國家，在汽車，通訊等諸多領域，IMD的運用已經占有越來越大的比例，
大家相信，IMD帶來了健康，帶來更加多彩的視覺感受！
在IMD氣體高壓成型市場，目前看擁有該技術的廠家，基本上其生產是滿
負荷的！力煒自動化作為IMD高壓的龍頭企業，在推動IMD企業發展，
技術的輸出，人員的培養將繼續不
UV印刷

UV油墨的主要成分包括颜料、低聚物、单体(活性稀释剂)、光引发剂及各种助剂等。其中，树脂和活性稀释剂起着固着颜料和提供成膜性能的作用；颜料赋予油墨适度的颜色和对承印物的遮盖力；光引发剂则要求在颜料的干扰下仍能吸收光子引发聚合。
UV印刷的应用市场
　　从印刷工艺看,UV油墨固着速度快，结膜性能良好，对各类承印材料具有良好的附着力，且耐划伤性，耐磨性，耐酸、碱性等性能都较普通油墨好，因此，尽管其价格比普通油墨贵得多，但还是被广泛应用。目前使用UV油墨印刷的领域有以下几类。

1.非吸收性材料印刷

　　如聚乙烯（PE）薄膜、聚氯乙烯（PVC）薄膜、聚丙烯（PP）薄膜、金属箔及非吸收性的特殊材料等。这些承印材料若采用普通溶剂型油墨印刷，则需要一定的干燥时间，通常还需要采用喷粉、晾架装置或在油墨中掺加其他助剂，而UV油墨就完全没有这样的困扰。

2.金属材料印刷

　　在金属材料表面采用UV油墨印刷时，可以缩短固化过程和简化原有的固化装置。同时，UV油墨表层良好的固化性和结膜性不仅可以改善印后加工特性，而且也提高了产品的外观质量。

3.商业票据印刷

　商业票据印刷使用的承印材料和油墨较为特殊，如无碳复写纸、热敏纸，磁性油墨、防伪油墨等，并要求油墨具有一定的耐变色性、耐热性和稳定性，因此最好使用UV油墨或UV光油。同时，由于票据印刷设备速度快，油墨用量少，也具备了使用UV油墨印刷的有利条件。
UV印刷的工艺适应性
1.UV胶印

胶印根据承印物的状态可分成单张纸胶印和卷筒纸轮转胶印，单张纸胶印适合纸张、纸板、塑料片材及金属箔印刷;
轮转胶印印刷速度较快，适合大批量的书刊、报纸、商业表格及不干胶印刷等。在胶印中采用UV油墨，主要考虑以下几方面问题：非吸收性承印材料的油墨固化；油墨乳化可能会阻碍油墨与承印物的附着；轮转印刷机速度快，要求油墨的固化速度与印刷速度相匹配,
特别是不干胶印刷和采用特殊油墨的证券印刷，UV油墨印刷效果要好于树脂型胶印油墨。

　胶印多用于精细产品印刷，UV固化可减少细小网点的损失，提高套色叠印的油墨转移率。在选择油墨原料时，要综合考虑各组分对UV油墨的影响，以确保最佳的印刷效果。由于胶印墨膜一般为2～3μm，虽然利于光固化，但墨膜薄,
颜料对承印面的遮盖力会受到一定的影响，因此一般要提高配方中的颜料含量；而增加颜料含量，墨膜的透光性能会降低，不利于UV固化；且墨膜本身较薄，若颜料的润湿性不好,
颜料、填料容易暴露于墨膜表面，影响墨膜光泽度，因此要选择分散性较好的颜料。采用UV胶印时还应注意以下几点。

（1）不同性质的承印物应选择不同的油墨，要综合考虑油墨的透光性、固化速率、油墨的遮盖性以及印品表面的光泽度等。

（2）在彩色印刷中，各种颜料吸收UV光子的能力不同，其透过率由高到低为M、Y、C、BK，因此各色油墨的固化程度也不同。透过率直接影响光子对光引发剂的激发能量，因此宜将印刷色序排为BK、C、Y、M，使透光性较差的油墨尽可能多地吸收光子，增强其固化作用。

（3）使用酒精润版系统可以降低油墨的表面张力，促进固化作用，并且在印刷过程中，可利用润版液对印版疏油区域（空白部分）进行强化处理，以确保亲油区域充分亲墨，亲水区域不着墨。

改善油墨配方和添加相应的助剂可增加油墨的疏水性，但疏水性过强会导致图像边缘油墨收缩，细微层次丢失、网点边界不清晰等，影响印品质量。
（4）UV印刷对纸张表面强度要求较高，表面强度不够容易发生拉毛故障，用金、银卡纸印刷时，由于这类纸张表面光滑，对油墨的亲和力较小，第二色叠印时容易把第一色墨拉掉。因此在UV印刷中，应选择表面张力较大的纸张，并合理安排色序，调整印刷工艺中相关工艺参数，以避免和减少上述现象的发生。
2.UV柔性版印刷
柔性版印刷是近年来发展较快的一种印刷工艺，印版图文部分高于非图文部分，并具有弹性，能够较好地表达图文部分的细微层次和轮廓。此外,
其适用的承印材料非常广泛，除了传统的纸张外，一些非吸收性承印材料，如塑料薄膜、铝箔复合纸、玻璃纸等也都可以采用柔性版印刷。

　　采用UV油墨进行柔性版印刷，除了应注意着色、固化及附着力等问题外，还必须注意油墨组分对油墨黏度、流变性的影响，以便获得较好的印刷适性和稳定性。

　　柔性版印刷工艺决定了所用UV油墨不应具有较高的黏度。传统的柔性版印刷油墨有溶剂型和水性两种，需用大量溶剂或水来调整黏度，由于使用大量溶剂，多数柔性版印刷油墨在流变性方面近似于牛顿流体，会导致油墨沉降，不稳定，所以赋予柔性版印刷油墨适当的触变性可防止颜料絮凝沉降。

　　UV柔性版印刷油墨是以活性稀释剂来降低体系黏度的，因此，其黏度总体上可能高于溶剂型柔性版印刷油墨。尽管UV柔性版印刷油墨的黏度比网印、胶印油墨低，但颜料的加入会提高黏度，特别是在颜料的润湿、分散、稳定性能处理不好时。此外,
颜料对油墨流变性的影响更为重要，适当的触变性是有益的，这是因为当油墨内部的分子交联达到一定程度而出现假塑性时，没有颜料分散稳定剂的油墨体系，在高速运转的墨辊上，黏度会剧降，但脱离墨辊进入速率相对较低的印刷部位时，黏度会迅速回升，对于承印物表面的润湿作用太差，不适于印刷。而含有合适的分散稳定剂的油墨具有一定的稳定性，且本身的黏度不高，经过高剪切后，黏度回升也比较缓慢，印刷适应性较好。

3.UV网印

　　UV丝网印刷油墨的固含量为100%，不存在组分挥发，固化后墨膜厚度基本不变，有利于获得较高的膜厚，印刷及固化过程容易控制，可以避免堵版、斑点等故障，减少停机时间。

　　虽然UV网印有诸多优点，但光引发条件的确定，影响着墨层的固化质量，选择不当，也只是在墨膜表面固化较快。另一方面，UV网印有它的优势，即墨膜虽然厚，但较低的颜料含量就可以达到高的遮盖力，这是对底层固化有利的条件。在不妨碍颜料饱和度和遮盖力的前提下，适当添加折光性较好的透光填料，增加墨层内透光介质的浓度，也有助于提高底层引发剂的吸光量。由于网印墨膜厚，印刷精度不是很高，颜料粒径可大一些，故在不牺牲颜料分散性的前提下，可适当增大颜料粒径，使油墨的实际透光性增加，以利于底层固化。
UV印刷面临的问题
与传统油墨印刷相比,UV印刷确实有很大的优势，但普及应用还面临一些必须解决和改善的问题。
1.价格

　　尽管UV油墨有着瞬间固化及结膜性能好的优点，但价格相对昂贵，同时还必须使用专用UV橡皮布和UV墨辊，大大提高了产品成本。

2.附着力

　　UV油墨在固化中，内部成分经交联聚合，体积瞬间变化产生较大的内应力，影响了油墨对承印材料的附着力。虽然通过对承印物表面处理或改性，可以改善这一问题，但根本的解决方法是寻求和研制吸附性好、收缩应力小、价格便宜的UV油墨。

3.合适的润版液

　　UV油墨主要用于非吸收性承印材料，并且对不同的承印材料，油墨的配制也不尽相同。因此要求润版液具有较广的适应性，以保证达到要求的印刷质量。
尽管UV印刷存在上述问题，但随着相关技术的成熟和应用领域的扩大，其快速发展是必然的，不远的将来，UV印刷一定会获得更加广泛的应用和普及。
UV胶印中出现的问题

要想让UV胶印更好地发挥作用，需要解决的主要问题有如下几点：    1、设计制版           制作UV印刷的设计稿必须根据工单决定输出格式，如膜面正扫或反扫，输出网线数、网线角度等。有些特殊印件要求高，如3D印刷的分辨力要很高，网线角度必须与承印材料匹配，避免撞网；透明塑料片材与镀铝纸常需加印白墨，应注意印刷材料伸缩的影响，预先通过修正胶片以达到最佳品质。     2、附着力           由于塑料片材或金银卡纸等承印物的渗透性能很差，对油墨的吸附力很弱，即使使用UV油墨印刷，油墨附着力也很差，印刷质量不高。可以通过对材料做表面处理来解决。     3、油墨乳化             UV油墨的水墨平衡宽容度很窄，印刷中容易造成油墨乳化、脏版，影响印刷品质。     解决方法：降低印刷速度，把印刷速度控制在5000-8000印/小时。     4、固化程度            为了提高印品颜色饱和度，在塑料片材等承印物表面进行UV印刷时，印刷压力较大，墨层较厚，网点增大严重，这就使油墨不容易固化。为了保证印刷质量印刷压力不能做很大的调整。解决办法：首先适度降低印刷速度，适当加长UV灯照射时间，让油墨彻底固化；其次是调节UV灯管和承印物之间的距离，加大UV光照射强度，使油墨固化。UV固化的有效波长范围是200——400nm，印刷车间中一些光源的波长也在此范围内，会导致油墨表层轻微固化，所以应注意环境光对UV油墨的影响。     5、色序安排            UV胶印色序安排问题比较复杂。由于着墨原理的限制，承印物上的墨层较薄，当需要比较厚实的墨层时，印品难以达到预期的复制效果。例如四色叠印时，通常使用的印刷色序黑、青、品红、黄色，因为黑色几乎占满了所有空间，青、品红、黄的着墨力更低，总墨量不够，就会造成颜色不饱和。            解决办法，更改色序，先印刷墨量较小的颜色，最后印墨量较大的黑色，这样就可以让着墨达到最高，色彩更加饱满。     6、印刷套准            UV胶印使用UV灯照射进行油墨固化，固化带来的主要问题是使承印物受热膨胀，从而导致套印不准。这与UV油墨固化相矛盾，因为油墨固化需要UV灯照射时间长一点，而印刷套准则需要UV灯照射时间短一点。            解决办法：在最后一色印完后再进行UV固化，这时候即使承印物膨胀，通过放置一段时间降低温度，也可使承印物变形降到最低。特殊情况下，中间色组也可以开UV灯照射，但照射时间越短越好。
IMD生產流程

IMD产品简介
管制点 / 检验方式
薄膜备料         材质证明，厚度检验         1.测式报告　2.厚度规

         
薄膜预烤                   

         
薄膜印刷         五色 : 黑、红、绿、白、金黄          

         
薄膜烘烤                   

         
薄膜品检         颜色、污点、字体、透光、溢漆         1.目测　2.色样 (色卡) 　3.制图灯(背光)

         
薄膜高压成型         印刷位置偏移、Key 尺寸、外观、破损         1.目测　2.显微镜

         
薄膜冲型         冲歪、毛边、外观污染、破损         1. 目测

         
薄膜+PC 射出         毛边、油墨破坏、破损、变形          

         
成品过 UV                   

         
成品检验 PC         毛边、薄膜及 PC 接合、印刷是否破坏、薄膜是否破损、产品是否变形         1.目测

         
包 装                 


IMD－SPR模内注塑油墨简
1、        简介  
3C Imaging公司新开发的IMD－SPR模内注塑油墨，是一种单组分溶剂型油墨。该油墨配方中引入了一类特殊的耐高温热塑性树滞脂，尤其适用于涉及PC片材和树脂的IMD领域。
   
2、主要特征包括：   

杰出的柔韧性和可成型性   

优异的附着力(指承印后的底材与注射成型树脂——尤其是PC、PC／ABS和ABS树脂)   

卓越的耐热性(指注射成型的全过程)

3、应用范围

电器控制面板、移动电话等。

基质(底材)

PC片材，PC复合共混材料。

4、主要特性及应用参数

网目   
标准色及四色，建议用90－150T(230－380目)的聚酯单丝网  
  
2、        金属油墨，建议用77－120T(195－305目)的聚酯单丝网。

3、        网目
直接乳液膜和毛细膜(菲林)均可。  

5、油墨稀释剂  

    IMD－SPR是一种较高粘度的油墨，用前应稀释至适当的使用粘度。对四色及精细图案的印刷，建议用5－l0％的IMD－SPR－425慢干稀释剂。对标准四色印刷，用15－15％的IMD－SPR－425稀释剂即可。在印刷过程中，油墨粘度的控制十分重要，不恰当的稀释(油墨粘度太高或太低)，可产生“针孔”效应，也可致使油墨流平性变差。印刷精细的“反相”图文时，“高粘度”和“慢干”是油墨必须具备的特征。此时可在IMD－SPR油墨体系中引入5－15％的IMD－SPR－430慢干膏，以满足不同印刷的要求。   
刮刀    使用邵氏硬度70－85的聚氨酯刮刀。硬度越高，对精细线条的印刷效果越好。硬度越低，对提供印品的“高遮盖”性越有利。  

6、油墨覆盖率  

    使用120T／300目的网版，每公斤油墨可印70－85平方米。

7、其他添加剂  

（1）干燥  

   IMD－SPR油墨通过溶剂挥发的机理干燥，在一般条件下，“接触无粘”需10－15分钟。在注射成型之前，必须将残存在印品中的剂除尽，“架式干燥”(Racy air drying)不宜提倡，因为该方法容易带来溶剂转移(渗透)的问题(即残留在印品中的溶剂渗透或转移到其邻近的底材上)。特需快干，则必须使用具有良好压缩空气设施的热风烘道式干燥。我们推荐实施“两步干燥法”即：   

第一步(初期干燥)：80℃，60秒(在线传送带烘道式干燥)或者，80℃，180秒(箱式干燥)。   

第二步(后期干燥)：在75－90℃范围内，箱式干燥1－5小时，对热敏性PC片材，温度不能超过80℃，否则有可能发生形变。对纯PC树脂片材，可升温至115 ℃，从而显著缩短干燥时间。在此情形下，须注意“套准”的位置(registration)。若疏忽之，则有可能影响以下的操作(包括成型、剪切、挤出等)。需提醒的是：若想在挤出成型过程中获得最佳的耐热性，必须认真处理后期干燥。后期干燥将消除印印品中任何残留的溶剂，残留的溶剂在挤出成型过程中可产生与“冲淡”(washout)有关的问题。  
  
（2）印前测试   

    印前测试是一切印刷厂家应尽的职责，我们建议用户  用足够的时间试印和评估，同时在印前也检查其底材的质  量(如表面自由能等)。  
  
包装   
油墨  1KG、4KG、20KG   
稀释剂 3KG、16KG   
安全性   

    所有IMD－SPR 油墨均由不含有毒重金属的颜料生产，符合EN－71标准。
IMR模內轉印

1. IMR 模内装饰
    在模具定模侧吸附用凹版印刷制成的胶片 ，在合模时将胶片的油墨层转印到成型物上，注塑与产品表面装饰一次成型，这样的注塑方式称为模内装饰。
2. IMR 的优点
    一次成型即可同时获得镀金、蒸镀、印刷等效果，色彩均一持久；适于大量生产；在3 维立体曲面上最多可同时表现6 种色象；可做高光、磨砂、部分磨砂工艺处理；表面已经coating 处理，无须再做UV；产品各构成部分的一体化具有降低成本的效果。
3. IMR 的缺点
    胶片制作周期长；胶片若发生不量需重新制作时耗时长；无法显现多重色彩效果；不良率约为(20%—30% )。
4. 适用范围
    LCD Window 类 , 化妆品盒 , 汽车内饰等小型电气、电子产品lcd window : inmold/insert/sheet IMD 工艺流程
1. FLOW


2. 模具制作
    基本 data: 3D/2D 设计图（产品、胶片式样、颜色、印刷范围等)；
    制作期间 : D +25；
    cavity : 1 * 2；
    需在制作模具前设定顶杆、浇口、滑块位置，皮纹、微处理等。
3. 胶片制作
    data: PDF、AI、DXF；模具组装图(layout 图)。
4. 胶片的种类
    1) 试做胶片
    黑白需30 天；彩色需35～40 天；制作事由和模具整合性判断(pitch, 印刷范围),量产前颜色检讨和客户确认；
胶片数量4～6K(250m×1roll)。和量产胶片的区别;没有UV 层。
    2) 量产胶片
    评判用黑白片制作的产品(同一shot) → 保证量产胶片的制作；制作周期--需要 35～ 40；胶片规格--根据印刷后 core 的尺寸制成 600mm×1,000m 的规格；胶片数量--80K～130K；量产胶片与模具间有间隙--调整模具的 pitch；胶片种类透明，一般型，Al 蒸镀，半透明和多种效果复合体。


IMD模具
一、 简介:
1、 IMD有两大类，即IML\IMD，习惯上统称为IMD。
IMD(即In-Mould-Decoration)
有两种分类：
其一是IMD，它是指是把一个丝印有图案的FILM放到塑胶模具里进行注塑。此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET） INK(油墨)耐磨材料(多为一种特殊的胶).
当注塑完成后，Film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面。
在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为PC, PMMA, PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。
因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙。
还有一种叫IML(IN-MOUld-Label)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印 。
Flim一般是PET料，很像放电影时的胶片，又叫链子（FOIL）；PET薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好。
3、 详细的生产流程如下（实战经验，独家奉献）：
裁大料—〉热定型—〉裁小料—〉冲孔定位—〉印刷—〉固化—〉半成品检查—〉贴保护膜—〉点眼—〉冲切—〉成型—〉注塑—〉在线检验—〉贴保护膜—〉修浇口—〉半成品检验—〉背胶—〉成品检验—〉贴保护膜—〉成品包装
注：上述为最全面的工序；当然，简单的产品只会用到其中部分的工序！
三、IMD模具设计及成型要点
1、 模具缩水率问题
一般ABS、PMMA的缩水为0.5%，如做IMD模具，因产品表面要覆盖一层PET薄膜，显然两者的热收缩率不同。
按本人的经验，IMD模具模具啤出的产品其缩水较普通模具小些，取0.3% 比较合适。 因为，注塑时塑胶底材被片材包裹，对塑胶的收缩起到了阻碍的作用。
2、 片材问题
片材是IMD模具成败的关键；也是最为复杂的问题。下面分几项进行分析：
a、 材质、油墨
一般片材的材质为PET，也有PC、PMMA的片材。但PET的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质。厚0.125mm的PET片材为最热卖的片材之一。
油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。
b、 预制片材（裁剪、热成型）
一般的工艺流程为：
片材选择〉印刷（工具：菲林，丝移印机；要点：油墨选择，片材定位）
〉贴保护膜
〉外形冲裁（工具：刀模；要点：片材定位）
〉贴保护膜
〉热定型（工具：热定型机；要点：温度控制）
〉贴保护膜
请留意，贴保护膜是比不可少的工艺，请保护及防尘的作用；保护膜一般用PE薄膜。
热定型加工示意图：

在热定型环节，温度控制很重要，掌握不好，容易使片材变形，报废率高。
热定型机的上、下模都有加热板，在工作期间保持恒定的温度。移动式加热板在放入片材后，移到片材顶部对片材进行预热，使其变软，才可合模进行热定型处理！

c、 片材与型腔的配合
片材尺寸要比最终的部件尺寸小一点点。--最重要的原则！！！
一般情况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小0.02至0.03mm
这样，片材置入型腔内是才容易，才能完全伸展开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。