合金压铸基础知识

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压铸知识简介    Post By：2008-8-7 8:38:21
一、 常用压铸合金成分和性能
　　压铸合金成份有有色金属和黑色金属，广泛彩用的有色金属合金分类如下：

　低熔点合金　 铅合金　锡合金　锌合金　　　　　　

有色金属合金 铝合金

　高熔点合金　 镁合金 铜合金　　　　


二、 压铸件结构的工艺性
　１、 壁厚
　　〈1〉 压铸件的最小壁厚与正常壁厚通常根据铸件面积而言。
　　〈2〉 为了保证铸件良好的成成形条件。铸伯外侧边缘应保持一定的壁厚。
　　〈3〉 铸件上有嵌件时，嵌伯周围的金属层应加厚。以提高与嵌件的包紧力。金属层厚度按嵌件直接选取。
　２、 铸孔
　压铸能注出较源的小孔，孔源与孔的关系
　３、 铸造圆角半径出模斜度
　　铸造圆角径与壁厚有关
　４、 螺吸
　　压铸外螺吸时需留有0。2-0。3 mm加式余量。内螺吸一般是压铸出底孔、再机加式出内螺吸。也可直接压铸出内螺吸。
　５、 凸吸，直吸和网吸
　　（１） 凸吸、直吸的必须引方只邮模方向。
　　（２） 网吸主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花纹等缺陷，网络的形状应有利于模具制造和脱模
　6、文字和标志
　　文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字体，文字凸出高度大于0.3mm,一般0.5mm,线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，取0.8，线条最小间距大于0.3mm,出模斜度10-15度，线端应避免锐角。
　7、铸件精度及机加式余量
　　（1）、件能迟到的尺寸精度见表4－１－１３。配合尺寸精度见。
　　（２）、压铸件的机加余时应选用较小的值。


三、压铸设备
　　１、 压铸机种类及技术参数
　　２、 压铸机选用
　　〈１〉 锁模力
　　〈２〉 压容容时
　　压铸机压宝容量就大于第次浇注的金属液总量
　　　　Ｇ压宝　　> (V1+V2+V3)r /1000 (kg)
　　G压宝――压缩机合定的压宝容量，ＫＧ
　　Ｖ１――压铸件的体积，ＣＭ３
　　Ｖ２――浇注系统的总体积，ＣＭ３
　　Ｖ３――余料体积，ＣＭ３
　　R――合金比重，Ｇ／ＣＭ３，锌合金６.３－－６.７，铝合金２.６－２.７，合金合金１.７－１.８，铜合金８.３－８.５
　　(3)开摸力推件力
　　估算出开模力推件力应小於头选压铸机的最大开模力和推件力。
　　（4）装模尺寸
　　　　a. 模具的安装尺寸应与模板尺寸相适应
　　　　b. 压铸机全模后应能严密地紧型面，合模后的模具总厚度就大于（一般大2000）压铸机的最小合模距离。
　　　　c. 压铸机开模后能顺利取出铸件。压铸机最大开模距离减去模具的总厚度后应留有取出制件（包括浇注）的距离。


四．压铸模典型结构
　（一） 模体的基本形式用其组成
　　基本形式
　　　　（1） 不通孔模体
　　　　（2） 模体结构体的作用
　（二） 模具设计要点
　（三） 镶体在重板内的布置









锌合金成分控制与压铸件质量    Post By：2008-8-7 8:33:56
一、锌合金的特点
1.       比重大。
2.       铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3.       可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。
4.       熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5.       有很好的常温机械性能和耐磨性。
6.       熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。
使用过程中须注意的问题：
1.         抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。
2.       时效作用
锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。
3.         锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

图1  时效时间对锌合金屈服强度和冲击韧性的影响

图2  温度对抗拉强度的影响
二、锌合金种类
Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。
        应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。
Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。
        应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。
Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。
ZA8:    良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。
        应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。
Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。
不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。
三、锌合金的选择
选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑
1.       压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求。包括：
（1）       力学性能，抗拉强度，是材料断裂时的最大抗力；
伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标；
硬度，是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。
（2）       工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。
（3）       精度要求：能够达到的精度及尺寸稳定性。
2.       工艺性能好：（1）铸造工艺；
（2）机械加工工艺性；
（3）表面处理工艺性。
3.     3. 经济性好：原材料的成本与对生产装备的要求（包括熔炼设备、压铸机、模具等），以及生产成本。
四、锌合金成分控制
1. 标准合金成分
        Zamak 2        Zamak 3        Zamak 5        ZA8        Superloy        AcuZinc 5
铝        3.8 ~ 4.3        3.8 ~ 4.3        3.8 ~ 4.3        8.2 ~ 8.8        6.6 ~ 7.2        2.8 ~ 3.3
铜        2.7 ~ 3.3        <0.030        0.7 ~ 1.1        0.9 ~ 1.3        3.2 ~ 3.8        5.0 ~ 6.0
镁        0.035 ~ 0.06         0.035 ~ 0.06        0.035 ~ 0.06        0.02 ~ 0.035        <0.005        0.025 ~ 0.05
                                               
铁        <0.020        <0.020        <0.020        <0.035        <0.020        <0.075
铅        <0.003        <0.003        <0.003        <0.005        <0.003        <0.005
镉        <0.003        <0.003        <0.003        <0.005        <0.003        <0.004
锡        <0.001        <0.001        <0.001        <0.001        <0.001        <0.003
锌        余量        余量        余量        余量        余量        余量
2. 合金中个元素的作用
合金成分中，有效合金元素：铝、铜、镁；有害杂质元素：铅、镉、锡、铁。
（1）铝
作用：① 改善合金的铸造性能，增加合金的流动性，细化晶粒，引起固溶强化，提高机械性能。
② 降低锌对铁的反应能力，减少对铁质材料，如鹅颈、模具、坩埚的侵蚀。
铝含量控制在3.8 ~ 4.3%。主要考虑到所要求的强度及流动性，流动性好是获得一个完整、尺寸精确、表面光滑的铸件必需的条件。
铝对流动性和机械性能的影响见图3。流动性在铝含量5 %时达到最大值；在3 %时降到最小值。铝对冲击强度的影响见图3中虚线。冲击强度在含铝量3.5 %达到最大值；6 %时降到最小值。含铝量超过4.3 %，合金变脆。含铝量低于规定范围，导致薄壁件充型困难，有铸后冷却破裂的可能。铝在锌合金中不利的影响是产生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。

图3  铝对合金流动性和机械性能的影响
（2） 铜
作用：1. 增加合金的硬度和强度；
     2. 改善合金的抗磨损性能；
    3. 减少晶间腐蚀。
不利：1. 含铜量超过1.25%时，使压铸件尺寸和机械强度因时效而发生变化；
     2. 降低合金的可延伸性。
作用：① 增加     铜含量对合金强度的影响见图4。

图4 铜对合金强度的影响
（3）镁
               作用：① 减少晶间腐蚀
                ② 细化合金组织，从而增加合金的强度
               ③ 改善合金的抗磨损性能
               不利：① 含镁量 > 0.08%时，产生热脆、韧性下降、流动性下降。
② 易在合金熔融状态下氧化损耗。
镁对合金流动性的影响见图5。

图5  镁对合金流动性的影响
（4）杂质元素：铅、镉、锡
  使锌合金的晶间腐蚀变成十分敏感，在温、湿环境中加速了本身的晶间腐蚀，降低机械性能，并引起铸件尺寸变化。
   当锌合金中杂质元素铅、镉含量过高，工件刚压铸成型时，表面质量一切正常，但在室温下存放一段时间后（八周至几个月），表面出现鼓泡。

图6  铅、镉含量过高造成晶间腐蚀的显微照片
（5）杂质元素：铁
           ① 铁与铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物，造成铝元素的损耗并形成浮渣。
           ② 在压铸件中形成硬质点，影响后加工和抛光。
           ③ 增加合金的脆性。
    铁元素在锌液中的溶解度是随温度增加而增加，每一次炉内锌液温度变化都将导致铁元素过饱和（当温度下降时），或不饱和（当温度上升时）。当铁元素过饱和时，处于过饱和的铁将与合金中铝发生反应，结果是造成浮渣量增加。当铁元素不饱和时，合金对锌锅和鹅颈材料的腐蚀将会增强，以回到饱和状态。两种温度变化的一个共同结果是最终造成对铝元素的消耗，形成更多的浮渣。

图7  铁在锌合金中的溶解度随温度的变化
五、生产中注意的问题
1.       控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
2.       采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
3.       新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料 = 70：30。连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
4.       水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。
5.       有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉。





铝铸件缺陷及分析    Post By：2008-8-22 8:36:57


一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
  产生原因：
  1．浇注合金不平稳，卷入气体
  2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
  3．铸型和砂芯通气不良
  4．冷铁表面有缩孔
  5．浇注系统设计不良
  防止方法 ：
  1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
  2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
  3．改善(芯)砂的排气能力
  4．正确选用及处理冷铁
  5．改进浇注系统设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现

  产生原因：
  1．冒口补缩作用差
  2．炉料含气量太多
  3．内浇道附近过热
  4．砂型水分过多，砂芯未烘干
  5．合金晶粒粗大
  6．铸件在铸型中的位置不当
  7．浇注温度过高，浇注速度太快
  防止方法：
  1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
  2．炉料应清洁无腐蚀
  3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
  4．控制型砂水分，和砂芯干燥
  5．采取细化品粒的措施
  6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四 裂纹
缺陷特征 :
  1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
  2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
  产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
  2．砂型(芯)退让性不良
  3．铸型局部过热
  4．浇注温度过高
  5．自铸型中取出铸件过早
  6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
  防止方法:
  1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
  2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
  3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
  4．适当降低浇注温度
  5．控制铸型冷却出型时间
  6．铸件变形时采用热校正法
  7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度



铝合金压铸中的气孔判断    Post By：2008-8-8 14:11:04
在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，所产生的气孔是哪类气孔，并不为人们所详知，在此我们把气孔做个简单的分类：
一、        精炼除气质量不良产生的气孔
在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610oC至660oC，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g ，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。
减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出面产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也就变少，并显着减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是先用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660oC左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8分钟的冒泡时间。
当铝合金冷却到300oC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响气和加工表面，肉眼基本看不见。
而在铝液凝固时因氢气析出所产生产气泡比较大，多在铝液最后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏。严重时常导致工件报废。
二、        因排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。
对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是可以解决的。
三、        因压铸参数不当而产生的卷气的气孔
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，铝水进口比最后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在最后凝固处多又大。
对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速卷气。
四、        铝合金的收缩气孔与缩松
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇注温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位。呈不规则形状，严重时呈网状。而往住在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在收缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
对于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝水浇注温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少收缩气孔及缩松。
如果常在加部位出现这种气孔，可以考虑增加抽芯或冷铁，使其改变最后凝固部位，解决渗漏和加缺陷问题。
五、        因产品壁厚过大而引起的气孔
产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改变产品的形状，在壁厚中心是铝水最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。
对产品的形状在设计时就应考虑减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。
在压铸生产中，注意此部位的过冷量，适当降低浇注温度等。
防止气孔的措施和途径
从上述气孔的分类中可知，在铝合金压铸生产中产品产生气孔的原因很多，但必须找出原因对症下药才能解决问题，我们建议：
1、            保证铝合金熔炼的精炼除气质量，选用好的精炼剂除气剂减少铝水中的含气量，及时清除液面浮渣、泡子之类氧化物，防止再次带入气体进入压铸件中。
2、            选择良好的脱模剂，所选用的脱模剂应是在压铸中不产生气体的，又有良好脱模性能的。
3、            保证模具的排气通畅不堵死，排气顺畅，保证模具中的气体完全排出，尤其是在铝水最后聚合处排气通道必须通畅。
4、            调整好压铸参数，充型速度不可过快，防止卷气。
5、            降低浇注湿度，最好不要高过660oC，YL-II3铝合金的凝固温度不可低于580oC，YL-II2铝合金不可低于585oC，一般常用的浇注温度应控制在610oC--640oC。
6、            产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量减少壁差过大的缺点。
7、            对常在固定部位出现的气孔，应从模具和设计上改善。

综上所述在压铸待业中，如果把上述七项措施落实，则铝合金的压铸产品气孔报废率可以明显降低，会显著提高产品的合格率。



废铝再生加工的四道基本工序    Post By：2008-8-8 14:11:39
废铝再生加工的四道基本工序废铝再生加工的四道基本工序废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。
　　(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。
　　铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在1.2％以下。对于含铁量在1.5％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。
　　废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。
　　对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。
　　废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置的工作原理如图1-18所示装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。
　　(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。
　　(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。
　　(4)再生铸造铝合金其工艺流程如图1-19所示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1／4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。
　　再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t的熔炼静置炉，一组40t燃油熔炼静置炉；一台12t的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。
　　近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重13.5t,其中，重熔的二次合金锭(RSI)可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有14g左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用Nacl、NaF、KCI及Na3AIF6等氯盐和氟盐处理，也有的采用C12或C2C16。进行处理。
　　采用含氯物质精炼废铝熔体，虽然效果较好，但其副产物AICI3、HCl和Cl等会对人体、环境及设备都造成严重损害。近年来，人们正在力图改进处理工艺，选用无毒、低毒的精炼变质材料来解决环境污染问题，如选用N2、Ar等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售的所谓“无公害”精炼剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少量的C2C16，因仍有少量氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼的工艺，有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到彻底解决。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀士元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处理，不仅简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。


铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点:    Post By：2008-6-23 8:48:40
(1)模具在压铸生产过程中温度偏高(最好附加冷却系统).
(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理.
(3)模具热处理不理想,主要是硬度(硬度应不小于HRC--５２）．
(４)模具钢材责不好，推荐使用８４０７或精练Ｈ１３．


铝铸件缺陷及分析    Post By：2008-8-22 8:36:57


一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
  产生原因：
  1．浇注合金不平稳，卷入气体
  2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
  3．铸型和砂芯通气不良
  4．冷铁表面有缩孔
  5．浇注系统设计不良
  防止方法 ：
  1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
  2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
  3．改善(芯)砂的排气能力
  4．正确选用及处理冷铁
  5．改进浇注系统设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现

  产生原因：
  1．冒口补缩作用差
  2．炉料含气量太多
  3．内浇道附近过热
  4．砂型水分过多，砂芯未烘干
  5．合金晶粒粗大
  6．铸件在铸型中的位置不当
  7．浇注温度过高，浇注速度太快
  防止方法：
  1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
  2．炉料应清洁无腐蚀
  3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
  4．控制型砂水分，和砂芯干燥
  5．采取细化品粒的措施
  6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四 裂纹
缺陷特征 :
  1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
  2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
  产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
  2．砂型(芯)退让性不良
  3．铸型局部过热
  4．浇注温度过高
  5．自铸型中取出铸件过早
  6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
  防止方法:
  1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
  2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
  3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
  4．适当降低浇注温度
  5．控制铸型冷却出型时间
  6．铸件变形时采用热校正法
  7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

pel736

铝合金方面压铸相比锻压成本低啊，压铸买铝锭回来就行了，锻压买的是变形后的铝材

cqhnsd

你好！ 请问 铜合金压铸件技术工艺要求的产品报废率是多少？

让□心灵去℃

好好学些了~~都是男的 的材料~~