铝制车身除了轻点还有其他好处吗？不是刚度更低又不耐热吗？

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在2011年的广州车展上，捷豹首次携其XJ车型全铝车身登台亮相，向我们展示了基于航空技术制造的全铝车身，一起去看看这个全身上下都找不到焊点和焊缝的车身吧。

　　捷豹使用铝制车身部件的历史可以追溯到60年前的第一代XK--XK120车型，在最初的概念车型上，XK120使用了全铝的框架车身，虽然后期的量产车型由于成本的原因回归钢制车身，但是量产的XK120仍然保留了铝制的车门、引擎罩和行李厢盖。

　　捷豹XJ系列车型从X350开始（2003年）便用上了全铝承载车身，全铝车身在轻量化方面优势明显，对于车辆的操控、经济性都有明显的提升。新的XJ相比同级别车身平均重量轻了150公斤，相当于车上少坐了两个成年人，在驾控方面和油耗方面的优势不言自明。



　　由于铝合金材料对热较敏感，如果使用传统焊接工艺连接车身部件，会存在材料强度下降的问题，而且由于受热易变形，全铝车身拼合尺寸精度也不易控制。所以，捷豹的全铝车身不使用焊接工艺，以铆接来代替点焊，并且以胶合工艺来提高各部件的连接强度。同时胶合工艺还有助于提升车体的密封性。最新的XJ就采用了融合航空制造技术的环氧树脂胶合技术与铆接技术来制造车身。

　　捷豹铝制车身50%的外壳铝材可再生和回收，节能材料和能源消耗，捷豹XJ制造过程能源可节省95%，实现了低能耗的生产运作。

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奥迪ASF 全铝车身框架结构
ASF 指全铝框架结构，是“Aluminum Space Frame”的缩写，它具有安全、可回收、重量轻的特点。轻质的铝合金车身使车体重量大大减轻，与相同体积的钢铁相比，重量可减轻30%至40%，这意味着更低的油耗和更佳的动力性能，此外，铝合金车身几乎可以百分之百地回收再利用，合乎环保要求，框架结构还可以提高车体的安全性，保护车内设施，同时，设计周详的车体可以大幅降低意外发生后的维修费用和困难，但由于目前铝提炼和加工技术的限制，使得成本比较高。
      AUDI ASF（奥迪空间框架结构）　新一代全铝车身框架（ASF）–高强度、坚固、非常轻的铝材框架结构 – 是奥迪铝材及轻量设计中心的重大开发成就之一。
　　新一代奥迪空间框架结构（ASF）构成了奥迪A8L和奥迪A2铝制车身的基本结构，这种车身结构的重量远远低于钢制车身。因此，在这些车型中，驾驶员和乘客将得益于极高的主动安全性和动态操纵性以及经济的燃油消耗量。
　　另外，奥迪铝材及轻量设计中心的员工也开发制造工艺和生产方法，首先让这些复杂的轻量化产品能够实现大批量生产。