轿车内饰装配质量控制技术.doc

轿车车身制造通常包括冲压、车身装配、油漆和总装等4 个过程,其中总装车间是车身制造全过程的最后一道工序,完成对大约3 000 个车身零部件与白车身的装配。除车灯、车身饰条、保险杠等少数外饰件,车身饰件以内饰件为主,包括地毯、座椅、仪表、车门、饰条、线束等各种车身内部饰件。因此,良好的车身内饰总装质量是轿车舒适性、安全性和美观性的必要保证。

[ 本帖最后由 shangxue666 于 28-2-2009 20:08 编辑 ]

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轿车内饰装配质量控制技术
　  轿车车身制造通常包括冲压、车身装配、油漆和总装等4 个过程,其中总装车间是车身制造全过程的最后一道工序,完成对大约3 000 个车身零部件与白车身的装配。除车灯、车身饰条、保险杠等少数外饰件,车身饰件以内饰件为主,包括地毯、座椅、仪表、车门、饰条、线束等各种车身内部饰件。因此,良好的车身内饰总装质量是轿车舒适性、安全性和美观性的必要保证。
车身总装质量与白车身制造质量、内饰制造质量及总装工艺等因素直接相关。另外,大多数内饰件为外购零部件。因此,内饰装配质量的管理与控制往往同时涉及外购件制造、车身和总装3 个过程,工作量大且繁琐。另一方面,外购件抽检、白车身CMM(三坐标) 测量和总装安装点检验具有操作的相对独立性,传统的统计方法不能充分反映内饰装配的空间状况,使及时控制总装质量变得相当困难。
1 　内饰装配质量控制
1.1 　内饰装配特点
通常,内饰零部件以外购件为主,种类繁多。在轿车的大批量生产中,总装装配均采用流水生产方式,将车内饰件、电子装置、车外饰件和动力传动系统与经过喷涂的车身装配成一体。螺钉紧固、粘结、扎带、铆钉连接和直接安放是总装车间最常使用的5 种装配形式。
1.2 　影响内饰装配质量的偏差源
内饰装配质量与外购件制造、白车身制造、总装装配质量密切相关,是各零件偏差、装配偏差、操作偏差等累积、耦合与传播的最终反映,其中,零件偏差与零件材料、加工方式、定位精度等相关。车身零件通常是由薄板冲压得到,冲压过程造成的零件偏差在随后的装配过程中很难校正。装配偏差与装配方式、装配工夹具、装配回弹等有关。
1.3 　内饰装配质量的传统管理方法
内饰装配质量与外购件制造、白车身制造、总装装配质量密切相关。样架检验和基于CMM 测量数据的统计方法是传统的零部件制造和装配质量管理方式,而目检、手触摸等感观评估方式经常被用于检验内饰的总装质量。
　   样架检验广泛地应用于车身车间和饰件制造车间,如:前地板样架和地毯样架等。它可以直观地反映零部件的空间位置,定性说明零部件制造质量,但不能定量地标定制造偏差。
CMM 测量实现了对零部件实际制造情况的反映,但测量速度慢,通常每天只能完成2～3 辆的整车测量。三维数据不具有直观反映零件空间形状的能力。尽管依靠人的直觉感观评估内饰件装配不能定量反映装配偏差,但由于能够及时发现装配的质量缺陷仍得以广泛应用。
1.4 　虚拟装配模拟内饰装配
虚拟装配是基于计算机仿真技术的装配模拟技术。轿车内饰的虚拟装配是通过轿车内饰装配零件的三维实体模型,利用虚拟装配技术进行内饰装配仿真,从而简便地考察零件制造质量,分析零件偏差,检验内饰件与车身零部件的装配干涉。因此,将虚拟装配技术运用于轿车内饰装配有助于提高轿车装配质量。
目前,国内汽车企业的产品数据信息仍以二维图纸的设计信息为主,缺乏零件的三维数模信息。二维图纸的矢量化技术和零件测量数据的逆向工程是建立三维模型的常用有效方法。。图1为本文采用的轿车内饰虚拟装配分析流程图。

2        具体案例———地毯腾空的装配质量分析
地毯是构成乘员空间的重要部件之一,其良好装配质量也是保证车体美观及乘员舒适性的必要条件之一。然而,在内饰总装过程中,地毯装配经常发生缺陷,主要表现为地毯的局部腾空。如:国内某款轿车在左前内门槛处经常有地毯腾空缺陷发生,腾空量约为10～15mm.
2.1 　地毯装配结构树
地毯腾空是地毯总装过程的装配质量缺陷,但与总装地毯有关的零部件覆盖了包括零件冲压、车身焊装、油漆和总装各阶段的轿车制造全过程。因此,案例相关零件关系和装配关系复杂,图2说明了前地板焊装和地毯总装的装配结构及装配工艺。

2.2 　白车身检定
通常,轿车制造的车身车间都采用了传统样架抽检前地板。该车型前地板经样架检验表明,前地板制造质量稳定且合格率达100 %。另一方面,白车身总拼线上的侧围焊装质量也是在前地板总成线之后可能影响前地板制造质量的重要环节。为此,通过白车身整车CMM 测量左右前门槛处4 个测点(N1058、N1059、N2058 和N2059) 的周测量数据(列于表1) 进行焊装质量分析。

　  假定白车身服从正态分布,以α = 0105 对CMM 测量值进行参数检验,可认为测量值与理论值具有相同属性。因此,白车身制造过程中的前地板质量良好,通过二维图纸矢量化建立的前地板三维模型可以反映其制造水平。
2.3 　地毯腾空原因及零件模型
图2 (b) 给出了总装地毯的装配流程,其总装偏差缺陷以地毯腾空的形式表现出来。根据考察制造与装配工艺,认为地毯腾空主要是由以下4 个原因造成:
a1 地毯与前地板的形状、尺寸不匹配,地毯几何形状复杂,容易变形;
b1 隔音毡垫厚度超差且不稳定, 设计厚度为28 ±2mm ,而实测厚度在30～35mm 之间;
c1 线束直径与装配空间不吻合,扎结线束的平均直径为40mm;
d1 总装流水线上的操作工人操作不够规范。
因此,对于结构简单的毡垫,在通过二维图纸造型的同时,考虑实际厚度给出厚度偏置;而对于关键零件地毯,则采用了由地毯样架CMM 测量数据反求地毯的三维造型方法。
2.4 　地毯虚拟装配
利用CATIA 软件的CAD 三维造型功能对前地板、前门槛、沙垫和毡垫等零件依二维图纸造型,建立实体模型。地毯形面依据对地毯检验样架的6 500 个CMM 测量数据反求得。如图4 ,在车身坐标系中将各个零件进行虚拟装配。
为了考察地毯走线槽允许的线束直径,在虚拟装配模型上分别截取x = 500 , x = 635 和x = 950 的3 个截面,分析零件的空间装配状况,分析表明:为满足地毯、前地板与门槛装配后的线束空间大小,线束直径应随x 增大而增大,x = 950 截面处的线束直径最大约为35mm ,仍小于线束的设计直径。因此,线束安装可以造成地毯腾空。
进一步分析虚拟装配中的毡垫空间,在地毯样架反求得到的地毯与前地板装配时,允许毡垫厚度为2615mm ,在设计厚度范围内。另一方面,考虑实际装配顺序,将最大厚度为35mm 毡垫装配到前地板,地毯沿z 方向被向上平移。于是,线束安装空间增大,但仍不能满足线束安装要求,而且地毯腾空现象加剧。因此,为消除地毯腾空,改善装配质量,降低修正成本,根据虚拟装配不同截面的地毯腾空和线束空间值,采用楔形门槛毡垫,它将沿左前门槛填充地毯与前地板的腾空量,同时改善了线束安装空间。

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大早上看见楼主好人啊  看看

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压、车身装配、油漆和总装等4 个过程,其中总装车间是车身制造全过程的最后一道工序,完成对大约3 000 个车身零部件与白车身的装配。除车灯、车身饰条、保险杠等少数外饰件,车身饰件