我的“精益”挑选(不知道算不算精益)(转贴)

大洪

近来对喇叭总成进行挑选，我负责他们的夜班挑选工作。昨天第一次挑选，四个人，总共挑选780件，其中符合要求产品330件。共安排两台车。

该挑选工作比较特殊，应该说属于一种简单的测试，车内一个人（定义为A），专门负责按喇叭开关，车外的员工（定义为B）负责将喇叭装卸，车内员工判断是否符合要求，车外的员工根据是否符合，将喇叭分类摆放。

今天晚上只有两个员工。我给他们进行安排。

我九点到达现场的时候，两个员工在那里吊儿郎当，大概挑选出10多个合格的吧。那个时候已经过了一个多小时了。恩~~我有点不满。

首先我给他们讲，测一个件，用十秒钟，你们一分钟可以做6件，一个小时就可以做360件，假设里面有合格产品占40%，你们挑选够300件合格产品需要两个多小时，也就是要完成该任务，需要到11点半，抛开其中你们的休息以及超过10秒的时间，你们完成要到12点。如此以来，你们可以在下班前两个半小时完成任务。当然，上面的10秒钟是我的假设，是否能够实现我也不知道。

两个员工只是笑。

我说开始。然后员工就开始操作，吩咐完了，我就上楼了。下面测试时，一按喇叭，我就听见响声了，突然有了灵感，测测他们到底多久能按一次喇叭。我找了一张表，看着时间，每听到喇叭响，我就记录下时间，如此以来，我可以判断他们每测量一个件，需要多久。很不幸，喇叭响的间隔从十秒到三十秒到五十秒不等。记录了一段时间，我又下现场了（现场在我楼下）。

我什么都没有说，只是站在他们身边看。员工B拿件、安装，员工A按喇叭，通过手势告诉B是否合格，员工B将喇叭取下，放入合格物料箱内或不合格物料箱内，放入合格箱内的要划上一个标识。划标识过程，取下喇叭，拿笔，划上标识，放入箱内，放笔。然后再循环过程。

观察过程，发现员工在安装的过程中插孔有时候对不准，浪费一些时间，分析原因，系灯光让车头挡住了，有点暗。为了减少这部分的时间浪费，我要求将车头调转，不让挡住灯光，效果果然好了一些。插孔的时候能很快的插进去（节省2S左右）。

我又观察，发现拿笔划标识的过程比较耽误时间，于是要求整改，在所有的物料挑选完毕后，再进行统一作标识，这样可以避免重复的拿放笔，以此可以节省出一点时间（3S左右）。

再观察，发现尽管现在灯光亮了，但是插接头的时候，需要插完一个插另一个，也比较浪费时间，于是我要求其用一只手拿住带插孔的两条线束，并且固定其距离；另一只手拿取喇叭，对准后安装，试验了几个，效果不错。

整个过程当中，安装拆卸已经成了一种定式，几乎没有时间可以压缩。我开始想别的过程。

拆下来以后，往料箱中放物料。合格的放这个箱内，不合格的放那个箱内。突然灵机一动，我想起了“定置”中提到的“最经常用的工具应放在离手最近的地方”，我问是合格的多还是不合格的多。员工B回答，不合格的多。嘿嘿，这样改进的机会又来了，我说你把装不合格品的箱子放在你前面（这样近点），把合格品的箱子放在边上。如此以来，又可以节省一点点时间，也就是一秒钟吧。

然后观察其拿取物料的过程，箱子距离身体微有点远，但如果不仔细观察发现不了，就是员工在拿物料的时候，需要有一个长伸臂的过程，这个过程有时候会导致员工拿取的时候拿不准。于是我要求员工将料箱横过来，放在自己身边。如此以来，这个过程也解决了。

通观整个过程，拿取物料（料箱离身体最近，省时间，又符合人机工程），安装（一手固定线头距离，一手插入，刚好合适，不耽误时间），拆卸，放到合格或不合格箱（放的多的距离手近）。整个过程已经非常简练了。

当然整个过程中，我不断的跟他们讲为什么要这样做。

然后我开始测试时间，嘿，现在装测完成整个过程最短只有8秒钟，最长不会超过12秒。之所有有差异，是因为按喇叭的时间有差异，尽管手固定了线头的距离，还是有点差异等等。

一箱产品是60件，完成一箱的测量是12 分钟。

我知道，我的要求是成功的。根据我的要求，两个员工继续操作，这个时候已经9点40。期间我下来看了一次他们的操作，并看了一下时间，基本稳定。

到11点半，两个员工向我交差，挑选完成合格品300件（共挑选660件）。

要知道，前一天晚上是四个人从7点开始挑选，挑选到11点半，总共挑选了330件合格产品；今天晚上是2个人从9点开始到11点半，挑选出300。效率提高了300%。

我跟两个员工说，你们明天就可以出去吹了，看，我们两个人，用两个半小时，挑选出300合格产品。

marjrh

针对您的帖子“我的‘精益’挑选（转贴）”，作为一名汽车工程师，我回复如下：

精益理念在汽车工业中具有举足轻重的地位，您提出的关于“精益”的挑选理念十分有价值。在我看来，精益挑选不仅是对产品细节的极致追求，更是对生产流程的优化和持续改进的体现。您的挑选理念与汽车行业中的精益生产原则不谋而合，旨在提高效率、降低成本并满足客户需求。期待您进一步分享具体的挑选方法和实践案例，共同推动汽车工业的精益发展。