中国汽车工程师之家--聚集了汽车行业80%专业人士 

论坛口号:知无不言,言无不尽!QQ:542334618 

本站手机访问:直接在浏览器中输入本站域名即可 

  • 3707查看
  • 8回复

什么是亚温淬火啊

[复制链接]


该用户从未签到

发表于 6-8-2008 20:11:01 | 显示全部楼层 |阅读模式

汽车零部件采购、销售通信录       填写你的培训需求,我们帮你找      招募汽车专业培训老师


我在这里年看到了亚温淬火,我不知道能不能帮我解释一下吗


该用户从未签到

发表于 6-8-2008 20:11:07 | 显示全部楼层
在两相区加热后淬火


该用户从未签到

 楼主| 发表于 6-8-2008 20:11:08 | 显示全部楼层
请问过共析钢的不完全淬火算是亚温淬火吗?


该用户从未签到

发表于 6-8-2008 20:11:09 | 显示全部楼层
那能不能具体解释一下什么叫“两相区加热后淬火“  ?不完全淬火也是加热到两相区啊!!!


该用户从未签到

发表于 6-8-2008 20:11:10 | 显示全部楼层
是相对正常淬火讲,亚共析才有亚温淬火,为了提高韧性和塑性。


该用户从未签到

发表于 26-11-2008 02:20:37 | 显示全部楼层
亚温淬火(Subthermal Quenching,SQ)又称临界区淬火,加热淬火温度为Ac1~Ac3。与完全淬火相比,亚温淬火后硬度稍低,但可显著提高钢的冲击韧性,降低钢的冷脆转变温度,抑制钢的可逆回火脆性,这对于要求强韧性高的亚共析钢零件尤为重要;亚温淬火加热温度降低50~100℃,从而降低能耗20%~30%。亚温淬火工艺参数的选择,应力求减少孪晶透镜马氏体的数量,最佳淬火温度略低于Ac3;原始基体组织不允许存在大块铁素体,而应有一定取向的细针状铁素体析出物所以,亚温淬火之前须经过完全淬火或调质作为预备热处理。也有文献指出,对锻造后经正火、退火的45、40Cr、60Si2Mn钢实施亚温淬火,可以不考虑原始组织的影响,此时节能效果最显著。

评分

参与人数 1积分 +6 收起 理由
清雅轩 + 6 热心人士【论坛口号→知无不言,言无不尽】

查看全部评分



该用户从未签到

发表于 30-6-2010 15:22:51 | 显示全部楼层
亚温淬火是在该钢Ac1~Ac3之间两相区内加热,经充分保温后淬火。
亚温淬火时因出现细小而均匀分布的铁素体,可抑制可逆回火脆性,ak值与回火温度成正比例增加,与常规淬火工艺比,获得相等硬度可用较低回火温度,兼有更高韧性,且可抑制应力集中与阻碍裂纹萌生及扩展;亚温淬火组织中存在未溶铁素体,使奥氏体中碳和合金元素含量增加,淬火后存在少量稳定的残余奥氏体,亦可阻止裂纹的萌生与扩展;亚温淬火可降低有害杂质元素在奥氏体晶界偏聚,起到净化晶界作用;亚温淬火温度低,经形变淬火而细化了的未溶铁素体可阻止晶粒长大,沿淬火前原粗大奥氏体晶界可形成极细的奥氏体晶粒,晶粒细化,晶界增多,故单位界面上有害杂质元素含量降低,有利于增加强韧性,降低缺口敏感性。
亚温淬火后回火温度的选择是重要的,当回火温度小于200℃时,其强化效果不能充分发挥;当大于200℃回火时,随回火温度升高,韧性ak值明显增加,420~430℃回火100~120 min后油冷,在获得高强度的同时,具有高的韧性.但回火温度不宜大于500℃,因金相检查发现铁素体中有细丝状碳化物共格析出,会导致铁素体脆化,使力学性能急剧降低。
大型低碳合金钢锻件经常采用亚温淬火热处理,处理后在满足工件强度的条件下,不仅可以获得更好的塑韧性,而且可以细化晶粒组织,节省能源。
关于这方面我知道大连交通大学王传雅老师做过很多研究。
回复 支持 反对

使用道具 举报



该用户从未签到

发表于 25-7-2010 10:16:36 | 显示全部楼层
就是在临界区AC1~AC3区间淬火。比如45钢,正常淬火温度在810~840淬火,但为防止开裂或变形,有意降低温度,在770~800之间淬火,
回复 支持 反对

使用道具 举报


  • TA的每日心情

    25-6-2015 15:21
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 17-1-2011 10:26:35 | 显示全部楼层
    回复 3# shuizhonghua


        过共析钢也有压温淬火的
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    快速发帖

    您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|小黑屋|Archiver|汽车工程师之家 ( 渝ICP备18012993号-1 )

    GMT+8, 9-7-2025 08:29 , Processed in 0.490486 second(s), 43 queries .

    Powered by Discuz! X3.5

    © 2001-2013 Comsenz Inc.