国内汽车设计中有很多不合乎实际的怪现象

singer

1.学生式设计太多，此种设计往往以照抄借鉴为主，由于对产品的理解不是处于用户的角度和创造的角度，产品往往和实际脱钩，想当然的太多。究其原因：知识面太窄，基本功太差，设计人员能力很平庸。

2.人海战术   大多数车企的老总和负责研发技术的老总并不懂研发自身的规律，也从未系统学习项目管理，基本沿袭传统模式：人多力量大。研发的效能往往和人数的多少成反比，过多的研发人员反而使工作效能降低很多，有一本国外50年代IT研发经验总结的书《日月神话》，希望很多做项目管理和技术管理的去看一看，国外很多好的经验总结我们为何不善于学习呢？
    很多企业在企业宣传中都讲我们的汽车研究院有1-2千人，但凡这样的企业其研发水平都不高，因为大多数的技术人员都是在无所事事，无能为力。仔细想想，你所处的企业真正挑大梁的是不是只有哪么几个人。

3.企业的技术起点太低   一个企业的技术带头人如果他（她）的水平差，整个企业很难在技术上前进。在民营企业和新建企业中有一个技术断层，其介入汽车行业需要的人才都是靠在外面东招一个，西招一个来组成，而高级技术人才又非老板拍板才行，企业老板由于无法鉴别人才的水平高低，往往是跟着感觉走，只要在汽车行业混过有点名气尤其在国外汽车企业工作过，见面时，无论如何要先恭维一下老板有魄力，有想法是个干大事情的人，有国际视野一定会在汽车界做成中国的通用或丰田，接下来讲一讲本专业一些术语概念，趣闻逸事，最后讲一下现如今的待遇和地位，特别要说明只所以来贵宝号完全是想干一番事业根本不计较个人的得失，但是现目前还不想来。经过三顾茅庐，终于点头。老板一冲动：待遇在现在基础上加20%（10%他都不好意思说出口）外加企业期权若干。于是，队伍组成了。

   我遇见过一些在企业负责研发的人才，言必概念、专业术语时不时夹带两句英文，口头禅是：兄弟我在英国的时候。。。。。。。如果企业的老板不知道研发人员的水平，后果。。。。。。

4.企业研发急功近利，不懂合作        汽车行业是一个技术沉淀很深、技术传承较久的行业，很多事情不是一朝一夕促成的。古语：术业有专攻。在技术研发上要学会合作，丰田的的大部分研发都是拿给专业的技术型公司去作。国外企业创业靠做研发的很多，做到一定技术水准就会有大公司来收购，因此整个社会研发体系形成良性循环，又不会造成大量社会资源的浪费。我们国内很多企业不会借外力来提升自身产品的技术层面。恩格斯说过：在你专业以外，别的专业对你来说都是外行。


5.盲目相信专家、权威、认证      要保证产品质量的可靠性必须用技术的手段来不断更换配套商，像美国通用和福特，其配套商长期固定最后演变成其成本居高不下的包袱，而国内一汽养了一个启明，现在也成为一个包袱。固定配套商的弊端：出于利益的考虑，会千方百计阻挡其他配套商的新技术和低成本。配套商的进入机制应该是：更好的设计，更合理的低成本，配套商就像人的血液一样，只有配套商的不断更替企业才会充满新鲜活力。有的企业想把配套商固定在很少的数量上，理由是方便管理，方便售后服务，这是典型的懒人思想，产品品质的提高是售后服务的最大保证。

jinyj

说得比较客观，但是你说的第5点，我也想说说。
对配套厂家进行竞争机制这是无可厚非的。
但是，也应该考虑一个整车生产厂与配套厂家之间的合作默契程度。
常年从事配件生产的配套厂家是对该整车厂的品质要求以及供货周期都非常了解。
也就是说形成某种生产环节上的一种默契。
这对于整车厂的产能以及产品的质量是发挥着非常重要的作用。

配套厂家引进竞争机制是改善汽车配件质量的一个好的方法，但它最致命的缺点恰恰也是质量不稳定。一般的整车厂每年都会定期举行配套厂家的生产、质量管理的培训或者相关会议，特别是开发新车种的时候，每一个技术环节都需要整车厂和配套厂进行紧密地合作和沟通。相对固定的配套厂已经适应整车厂的运作模式和管理方式，便很快就能进行试生产。
但是新加入的配套厂则达不到这样的默契。而且生产出来的配件也不一定能够确保质量。
汽车的质量不仅仅是取决于整车厂的技术水平，更要看其背后有没有稳定的配套厂家。

philosoph

好的配套厂家的确会有高品质的产品,但成本高啊,为了节俭成本,能省的还是会省得...

zhengxj

好的配套厂家的确会有高品质的产品,但成本高啊,为了节俭成本,能省的还是会省得...

yinglip

我很赞同2楼的说法

rosepink

其实从长远考虑，固定的良好的供应商比频繁更换供应商的优势更加明显。
如果供应商自身注重技术的更新的话，楼主所说的问题实际上是完全可以解决的。
毕竟任何供应商都不可能只有一个客户就满足了的，还是要到市场上去竞争、去投标，还是要自我提升的。。
至于成本问题，就要靠企业内部的管理能力了。。。

狼蛮车手

说的几点很有道理。我在汽车行业几年也同样发现此类问题，所以很有共鸣。
楼主应该是站在技术的角度发现的这些问题。
第三点我很认同。目前我所在的这个汽车企业，这个问题就很严重。技术的带头人是个拍脑袋决策的典型，他所带领下的研发部门的工作核心不是研发能力的建设，不是搞搞好标准化，通用化，模块化的基础数据建设，而对内对外大谈的是与某某知名设计公司的合作，与某某知名供应商的合作...而且新品开发的流程乱的一塌糊涂，数据迟迟不能冻结，冻结了也是改了又改，这样又直接导致采购和生产的混乱。这种状态下，公司在目前的环境中真的是岌岌可危！

by38

看来楼主有点奋青情结
    我基本同意楼主所列出来的几个观点。但我所要补充的是：楼主所说的汽车业的种种现象，不正是我国所有企业（包括汽车）所共同的现象吗？我国所有的企业都面对了一个最最共同的困难：技术落后。现在阻碍中国企业发展的瓶颈就是技术落后。在这样的一个背景下就会难免出现了所谓的错位竞争：用凯越的价格买凯美瑞的笑话了（该汽车企业所标榜的“凯凯”定律）。我倒不是在贬低民族工业，但在国外车企的强势的挤压下，国内企业不得已而为之（又要解决生存问题，又要解决发展问题）。所以不得不在强大的正规军的面前而使用游击策略了。那不得不在开发上节省开支，所表现出来（无奈）就是借鉴别的企业所开发出来的成功产品（也可以理解为“抄”）。
    技术起点低，这本身就是我国企业的现状，那个企业不经过这样的阶段呢？好歹国人做企业也意识到需要好的人才。自己培养吗？ 需要很长的时间。在和国外车企竞争别人不会给很长的时间给你的。那唯一的就是挖角空降，那试问顶尖的人才肯到一个技术起点较低而尚在初级阶段的企业中效力呢？
    汽车行业是一个技术沉淀很深、技术传承较久的行业，很多事情不是一朝一夕促成的。我举双手赞成。但民族汽车才发展了多久呢？15年？20年？在这么短的时间内我们能沉淀出什么东西出来呢？
    发现问题总比妄自菲薄好。起码还知道自身的不足，那中国的车企还有希望。革命尚未成功，我们继续努力吧。

hhl555

一类配件如果能稳定从两三个供应商里面选择也不错,
要了解一个供应商也不是容易的事

yixuanzhan

中国汽车设计的基本方法还是在仿制阶段，照抄借鉴并不是坏事，可以节省开发时间，相当于站在巨人的肩膀上，关键是要在借鉴当中学到东西，中国第一台轿车就是借鉴的，参与设计的工程师都成了专家级的人物，这都是后期的锻炼和不断的提高，现在设计人员经验不足，需要技术带头人来带，但是有多少带头人能够认真负责的教呢？还不是一味的谴责和满腹的牢骚

hao55

我国的整车厂和配件厂的关系............很畸形

不想扯皮

对于第一点，通过我自身的实际工作，发现很多东西不是一年两年能够积累起来的经验，抄是第一步，说实在的做好“抄”这件事情也很难啊，有很多抄的都不知道为啥，比如一个孔，人家也有我们自己也搞上。但是不知道这个孔是干嘛的，更为让人郁闷的是，很多人不喜欢钻研，明明不知道这个孔是干嘛的，可是他不去不断的学习，思考，请教，而是作为理所当然，这样中国的汽车永远也提高不了啊，国内很多车企，都在拆别人的车，但是真到设计的时候很多人还是没有细细研究人家的细节，更没有将人家的优点用到自己的车上，好的也抄怀的也抄，要么就是图个省事，设计出来能装成车就行了，不去考虑车重或者后续的优化啥的，什么时候提出问题的又去改，而且很多成型以后就改不了了！

紫竹林

俺们设计都是要做竞品分析的，没有竞品分析的设计领导都不批，另外就是降成本，现在的成本压力太大了。。不过俺是做商用车的。
不过我个人意见最大的降成本办法就是进行整车厂的整合，不过好多人都得下岗，同时也容易形成垄断，用户就得遭殃了，这是中国电信和中国移动给我的深刻体会。。。。

shenlang

供应商的问题解决很简单
每一种零件都不可能只有一家供应商.选定符合要求的3-5家供应商,每次就在这几家里竞争,根本不会出现供应商不够默契的情况.之所以固定一家供应商,不过是既得利益者的一个借口罢了.

shenlang

但是频繁更换也是不可能的,抛开管理成本不说,很多零件国内也就那么几家供应商过得去,你能换到哪里去?