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一种全新配气结构如何进一步研发请大家出出主意

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发表于 19-11-2008 09:32:27 | 显示全部楼层 |阅读模式

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针对四冲程汽油机换气方式和燃烧室结构的全新设计方案。该方案实现以下目标:1、进排气通道面积可增大一倍左右(与现行的两气门比较),进气更充分,排气更彻底。2、火花塞位于燃烧室顶部正中间,并组成预燃室。从分层进气结构上的内侧进气孔被吸入的标准混合气从四周直吹火花塞,可降低其头部温度,吹除废气,压缩后易于点燃。3、分层进气结构上的外侧进气孔是主进气通道,所进的较稀混合气直吹汽缸壁,压缩后被预燃室喷出的火焰点燃形成主燃区。4、由于进排气均由侧孔完成,彻底消除了原结构中排气门头部的高温点,使得整个燃烧室内表面温度趋于一致。5、燃烧室内表面光滑,可做成热力学原理上需要的理想形状理。能从根本上克服本田cvcc发动机燃烧室形状怪异、不紧凑,面容比过大和火焰传播距离过长的缺点,最大限度的消除补燃。6、不排斥其它任何节能降排增效技术。总之,该方案基本解决了四冲程汽油发动机在追求动力性和经济性过程中面临的全部问题,能非常简单的实现内燃机原理上要求需要燃烧室形状、组织燃烧方式、燃烧过稀混合气等目的。同时该方案是对汽缸盖以上的基础机械结构进行全新设计,配合以调整控制部分的接口和参数的改变即可。所以也就为选用更高的压缩比和燃烧更稀的混合气创造了条件,能以最小的投入研制出世界上最先进的汽油机。
新方案存在的问题,本人已未完成对125型摩托车发动机的机械设计,运动部件质量有所增大(相对于气门的部件)重量有近70克。通过精细设计制造应该可以解决,使其惯性力控制在材料强度硬度的允许范围内。
本方案纯属个人研究结果,本想在摩托车发动机上试制成功,由于没有一个研究开发平台,加之个人的知识、能力、财力有限,生产组织上也深感力不从心,试制成功还需时日。现欲寻求与有能力的专业人士合作共同研制开发;更希望有研发计划的专业机构和企业能关注此方案,研究探讨后采用此方案,将会以最小的投入研制出世界上最先进的四行程汽油发动机。
具体方案极其简单,是遵循基础的热力循环原理,从全新角度重新审视四冲程汽油发动机在追求动力性、经济性和低排污前提下,使热力循环过程最优化,通过精细化的设计和加工可以实现的最佳的全新结构形式。改进的只是机械构件部分,冷却、润滑、运动、承力等均是简单机械原理的应用,只是思路新颖而已。由于没有申请专利不便详说,请凉解!如有合作意向,当面详谈。
这里谈一点对现行研发最热门的缸内直喷汽油发动机的不成熟的看法。
缸内直喷虽然较好的解决了分层充气燃烧的稳定着火问题,使得汽油发动机可在25-50的空燃比范围内稳定工作,燃油消耗率得到了进一步降低。已有多款机型在使用中,取得了较好的效果。但与柴油机相比仍有较大差距,压缩比并没有提高太多。我认为其主要原因:一是为获得燃烧室内稀、浓混合气的理想分布,使得燃烧室形状怪异,远远偏离了理想中的燃烧室形状。二是结构复杂,燃烧室内表面凹槽间隙增多,均增大了补燃比例。同时生产成本增加。
利用柴油能被压燃的特性人们制造出了动力性、经济性具佳的直喷柴油机。而直喷汽油发动机用相对复杂的机构只是改变了混合气的生成方式和时机,达到了使浓、稀混合气理想分布的目的,但燃烧过程和循环方式没有任何改变,所以,从根本上说还是需要一个燃烧初期压力升高率小,工作柔合;中期放热量最多,能使最高压力有一个相对长一点的保持过程,而不增大过多,获得较大动力;后期补燃较少,有较高的热效率。面容比F/V比值小,燃烧室紧凑,火焰传播距离小,相对散热损失小,热效率高,熄火面积小,HC排量少。火花塞位置得当。具有良好的充气性能的理想中的燃烧室,加上精确调控、监控等其它电子技术手段的共同组合,才能使四冲程汽油发动机实现理想中的动力、经济性能,降低污染排放。这样才符合在有最高压力限制的实际热力循环中等压燃烧方式的热效率最大的理论结论。所以直喷方式不是提高汽油发动机动力经济性的根本途径,且深度开发的潜力也不大。
本人认为我的方案能全面简单的解决了缸内直喷方案要解决的问题,使燃烧室内的稀、浓混合气的分布更加均匀和理想,采用普通的电喷可将燃烧室内的混合气分为三层,即:中心区为预燃室燃烧易于点燃理想混合气;外层为主燃烧区燃烧较稀的混合气;最外层为隔热区,可吸入少量纯空气。
有无意向,请联系,谢谢!!
窦斌 2008年11月2日
电话:13393301689 电子邮箱:doubin@portqhd.com


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发表于 23-4-2025 10:22:33 | 显示全部楼层
针对全新配气结构的进一步研发,建议采取以下策略:

一、深入研究市场需求,针对具体应用场景优化配气结构的设计,以满足不同车型和动力系统的需求。

二、借鉴行业内先进技术,结合团队自身技术优势,对配气结构进行创新性设计,以提高其性能和使用寿命。

三、加强实验验证,通过仿真分析和实际测试,确保配气结构设计的可靠性和稳定性。

四、与材料科学、制造工艺等领域的专家合作,共同研发新型材料和高效率制造工艺,为配气结构的进一步优化提供支持。

以上建议仅供参考,具体研发策略应根据项目实际情况和资源进行调整。
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