欧美*韩汽车开发流程对比解析

dengdese

注 1 ：欧美某些企业常用的模式，不排除一些企业不采用该模式
注 2 ：*韩某些企业常用的模式，不排除一些企业不采用该模式
  
附件 1 ：欧美汽车设计主要流程介绍
第一阶段：产品规划、产品定义与比对研究阶段
    竞争车型或标杆车型分析与比对研究：拆解、测量、测试、试验、拍照各个零部件、有用信息甚至可以精确测量等等比对研究统称为 BENCHMARK 。
    产品规划与产品定义：设计开发前先进行 12~24 个月的产品市场分析研究，并同步进行造型设计和设计定义，完成设计任务书。
第二阶段：产品描述与可行性分析阶段
    产品描述文件设计： 3~6 个月，确定设计产品明细表，爆炸图，装配流程图，焊接流程图及黑匣子件明细表等产品描述文件的设计。
    工程可行性研究： 3~6 个月的设计主断面和设计工程可行性研究，确定产品设计技术方案，完成设计草图和设计构思图。
第三阶段：详细产品设计工程阶段
    细化的造型设计： 3~6 个月的在前期确定的造型效果图基础上，与工程可行性设计同步进行造型细化设计到 CAS1 和 CAS2 造型 B 级造型面设计，有些企业同步完成油泥模型制作，并完成数据扫描和 B 级面光顺建模。
    几何结构细化设计：在完成工程可行性及造型设计 CAS B 级面设计后，根据主断面和设计硬点进行详细的几何设计，完成初步的设计数模。这里包括白车身设计 BIW 设计、开闭件设计、内外饰与仪表板设计、电子电气系统设计、底盘系统设计、车身附件选型设计、空调系统设计、发动机舱及发动机附件系统设计。一般需要 6~12 个月时间。
    A 面设计与 A 面和造型品质评价：从 CAS B 级面设计后，开始详细的 A 级曲面设计及评价，通过 2~4 次数控加工看样模型加工，并反复修改和确认，最终冻结造型 A 面，也就是最终冻结造型设计。这项工作一般需要 6~12 个月。这项工作一般与几何结构设计同步设计。
    进行详细的工程设计：从制造一致性，标准化，采用 GD&T 技术进行基于制造公差和品质控制的详细设计工程。并输出相应的制造需要的图纸和技术文件。
    各个系统与零部件系统性能定义与设计：实现包涵每个零部件的性能定义，性能设计，性能计算或评价。
    外观和内在工程的品质设计：外观造型面和特征及搭接关系、各个系统的保持性能的品质设计。
第四阶段：设计验证阶段
    第一轮样车设计试制 - 骡子车（ mule car ）：顾名思义，骡子是马和驴的儿子，用竞争车型或与新开发车型最接近的车型的车身和部分零部件，将自己的动力总成或底盘系统移植上去试制的样车称为骡车，骡车试制的目的是不需投模具情况下提早开始试验和验证工作，争取 12 个月时间。完成动力总成匹配和底盘系统匹配，其中包含三元催化系统、电喷系统、 ABS 系统等系统的试验和匹配设计。一般在启动开发项目后 5 个月 ~9 个月期间完成 5~10 台样车。
    第一轮设计工程样车试制 -ET1 ：第一轮低熔点简易模具工程样车试制，一般完成初步的工艺数模后，开始制造低熔点模具，试制车身、采用 RP 件试制塑料件和用手工件试制底盘和其他零部件，第一轮工程样车试制的目的是获得设计验证、制造和装配工艺验证和零部件验证，及完成各类试验和设计评价和设计变更，一般试制 100~200 辆样车。国际市场价格为每台 30~50 万美元，非常昂贵。*韩一般不会这样设计开发车型。
    第二轮设计工程样车试制 -ET2 ：第二轮第一序模具工程样车试制，一般完成用于数控加工的 NC 数模后，开始制造正式模具第一序件，开始用一序件激光切割和手工整形并测量到数模尺寸及公差后，试制车身总成、采用试模件试制塑料件和用工装试制底盘和其他零部件，第二轮工程样车试制的目的是获得设计验证、制造和装配工艺验证和零部件验证，及完成各类试验和设计评价，公告试验，各类零部件品质评价与质量控制、零部件整改和必要的设计变更或工艺变更等用途。一般试制 50~100 辆样车。国际市场价格为每台 3~5 万美元，比较便宜。*韩主要依靠这类样车为主。一般在数控加工数模（ NC 数模）冻结后开始样车试制工作。
    第一轮产品工装样车的试制 -PT1 ：
完成生产线和模具工装后，进行第一轮在生产线上的生产工装样车的小批量样车的试制，一般 50~100 台，主要目的是对所有性能，装配品质，外观品质进行评价和整改和设计变更和制造工艺变更。
    第二轮产品工装样车的试制 -PT2 ：
完成生产线和模具工装后，进行第二轮在生产线上的生产工装样车的小批量样车的试制，一般 50~100 台，主要目的是对第一轮产品工装样车试验和评价的整改情况进行所有性能，装配品质，外观品质进行再评价、整改和少量的设计变更。
    5 轮样车的各类认证试验、可靠性试验、性能试验、外观品质评价、生产稳定性与一致性试验与评价。提出设计或制造工艺变更要求和改进或更改方向。
第五阶段：数据冻结最终发布与生产准备阶段
    生产线与生产工装的设计制造
    模具与夹检具设计制造
    零部件快速原型件（ RP 件Prototype）送样
    零部件制造工装与模具设计制造
    零部件工装件台架试验与送样装车
    整车小批量试生产（一般 3~6 个月）： 500~1000 台 / 月，内部或关系户销售，考核质量稳定性
    产品主观评价与持续整改
    批量生产 SOP
、*韩模式 注 2
*韩设计开发流程与欧美流程绝大部分相同，但*韩模式与欧美模式的最大差别有：
（ 1 ）重视前期竞争车型的 BENCHMARK 研究并在回避知识产权的情况下尽可能多的采用成熟结构，原则上不发明结构并尽可能不使用未被验证的新结构，产生的专利也是基于成熟结构或工艺的延伸，或者回避知识产权的局部变更过程中产生的新结构或新工艺；
（ 2 ）强调在成熟结构基础上的 CAE 工程，尽可能在成熟结构基础上少量变化， 90% 无风险情况下，采用 CAE 方法对设计系统进行系统的优化和分析，使设计性能和品质缺陷率可以降至最低，在这种情况下，进行试验也仅为了法规和最后确认，并作进一步完善，不会有原则的设计变更；
（ 3 ）尽可能减少简易模具试制样车，甚至很多项目不进行简易模具样车就直接进行第一序模具样车试制（塑料件采用一轮 RP 件后，用试模件在第一序冲压模具的白车身上装车试验），为了解决动力总成和底盘系统匹配等一些试验周期问题，*韩模式喜欢采纳多试制一批骡子车的办法解决。此项内容与欧美模式相比可以节约开发时间 6~12 个月；
（ 4 ）将产品样车 PT1/PT2 与小批量试生产结合起来，此项内容与欧美模式相比可以节约 3~6 个月时间，但为了稳妥起见，这阶段生产的车型一般会卖给内部职工或供应商；
（ 5 ）强调全过程的虚拟样车技术（ DMU ）和工程可行性研究，使设计数模和技术文件不需验证或尽可能少量变化就可进行第一序模具的设计制造；
（ 6 ）尽可能利用成熟零部件或平台件，使开发过程中不存在零部件质量问题和因重新开发零部件而产生的问题，尽可能在一个平台上设计多种车型，车身设计随零部件替代或选用而局部变化；
（ 7 ）造型设计：采用市场已经证明是成功的车型的主要曲线和微小的造型特征进行优化组合，在此基础上进行全新的造型设计，实现造型全新设计。但与欧美不同的是更重视造型的 BENCHMARK 及造型控制面和重要边界受到工程 BENCHMARK 的严格控制，这样可以避免创造全新造型特征而带来的风险。关键是要任何人看不出象任何一个车，一个新车可能有 10 个好车的造型特征的组合，但非专业人员说不出每个特征象那个车型，实际上集成创新就是最主要的造型创新模式。例如前机舱盖造型线或面以德国 BMW 和 AUDI 设计被证明是优良的饱满造型线，*韩车型就 100% 采纳，而*韩从 70~90 年代虽从意大利学习汽车设计，但没有采用意大利喜欢的溜鼻梁和普遍面太平没有高光的意大利设计风格。实际上，意大利 2 维造型创意方面在全球是领先的，但从效果图以后的造型工作和流程（如油泥模型设计制作、三维造型设计（ 3D CAS 模型）、 A 级曲面设计、造型品质评价等），德国是先进的，因此在这方面*韩采纳了德国模式而非意大利风格或技术。
以上七个方面有差别的目的是节省。第一、节省 6~12 个月时间，第二节、省 75%~60% 的设计开发及试制试验等开发费用，详见 “ 4 不同开发模式的设计开发费用差别”。
特别强调的一点是*韩模式不等于拷贝式设计，更不完全等于纯逆向设计开发。因为采用拷贝式设计或纯逆向设计开发局部更改造型设计在知识产权上是有问题的，而且造型上也不可能有先进性。同时拷贝或逆向几年前的设计，在某种意义上也会降低产品的竞争力。*韩模式强调设计比对和将先进成熟的设计广为应用，是优化组合基础上的一种创新，并非拷贝的设计模式，因此中国模式也不应是拷贝模式或纯逆向模式。

dxmm1981

有没有组织架构的对比

波尔

看得真晕乎。。。

whj1375

说的很好，可以直接跟领导汇报，在新成立的公司推广

russell

汽车开发流程，学习。

xg303

国产的设计适合学习的那个呢？

ylei20110

值得借鉴，好东西