涂装车间工艺流程

赤兔归来

涂装车间工艺流程
一、整车线
白车身转挂：
白车身通过悬链输送到涂装车间，车间操作人员将白车身从悬链转挂至前处理吊具上进行漆前表面处理工序和电泳涂装。
预清洗（预清理）：
白车身在焊接过程中有很多灰尘、铁削等杂物，在进入前处理槽液前要将其清理；另白车身也有部分存在变形、少焊等缺陷，在预清洗工位都应检查并通知质检人员进行及时处理。
预脱脂：
对车身表面油污进行初步清除，槽液呈碱性，主要通过碱性皂化机理，将车身各种油脂清除，处理方式主要是半喷半浸式，也有的生产线采用全喷式或全浸式。
主脱脂（脱脂）：
对车身表面油污进行最终彻底清除，槽液成分和预脱脂槽液相同，但总碱度与预脱脂不同，一般比预脱脂碱度高，处理方式主要是全浸式。
一次水洗：
脱脂后车身的清洗，目的是把车身表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净，使车身表面光洁，有利于提高后道磷化工序的质量。
表调：                              
磷化前的表面调整，为磷化成膜提供结晶核，使磷化膜均匀、致密。
磷化：
白件车身与磷化液反应生成的一层膜,即磷化膜.磷化膜致密、均匀、膜表面粗糙，具有防腐蚀性，能够提高车身的防锈性能、增加电泳底漆与车身的结合力。
二次水洗：
车身磷化时伴随着磷化膜的产生，也有另一种负产物磷化渣粘俯在车身表面，会影响电泳涂层的附着力和后道漆膜的光洁度，二次水洗是在车身磷化后对其表面进行冲洗的工序，目的是使磷化后的车身表面清洁、无杂质。
钝化：
强化磷化膜的防腐蚀性能。
10、一次纯水水洗：
电泳前的最后一道水洗，除去车身和吊具上的导电离子，提高车身的泳涂质量。
11、电泳：
主要作用是车身防腐蚀，由电解、电泳、电沉积、电渗四 过程，根据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳。涂层厚度一般要求18~22μm，湿膜须160~190℃的高温烘烤条件干燥成膜。主要控制参数有固体份、颜基比、MEQ值、电压等。
        12、一次UF水洗：
车身电泳完毕出槽后第一道水洗，冲洗附在车身表面的电泳浮漆，通过超滤回收利用，提高电泳漆的利用率和电泳涂层表面光洁度。
        13、二次UF水洗：
对电泳车身的进一步清洗和涂料的回收利用，二次UF水洗能进一步车身表面的光洁度，有的生产线使用三次UF水洗，但UF水洗过度会使电泳漆膜变薄、漆膜表面粗糙。
        14、二次纯水洗：
        电泳涂装后的最后一次水洗，使漆膜无任何附着物，干燥后表面平整，有光泽。
        15、电泳下件：
        将电泳涂装完毕的车身从吊具转挂至工艺台车，进行下道工序。
        16、电泳烘干：
        将电泳湿膜进行高温烘烤，干燥成膜。温度在160~190℃，分加热和保温两个阶段。
        17、强冷：
车身烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        18、上堵件：
前处理电泳过程中为了沥液，将车身某些部分开了工艺孔，前处理电泳完毕后对该工艺孔用专用堵住。
        19、粗密封：
        白件车身内面焊缝进行密封（见：PDM图），增加车身的密封性，防雨、防漏、减振。
        20、贴沥青板：
        在车身底部、发动机仓等（见：PDM图）处张贴沥青板，目的是减振、隔热、降噪音。
        21、细密封：
车身四门、前后仓等车身外表面焊缝进行均匀的密封，目的不仅密封，而且具有装饰外观作用。
        22、遮蔽：
        在车低喷涂PVC防护胶前，对一些需装配的螺栓等进行遮蔽，喷涂完毕后立即摘除遮蔽。
        23、车底 PVC：
        在车底喷涂一层能够抗石击的PVC胶。
        24、擦净：
        车底防护喷涂时有胶雾飞落到车身，在车底胶烘干固化前要将其擦净。
        25、PVC烘干：
        前述工序的PVC都需烘干才能固化。
        26、强冷：
车身烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        27、底漆打磨：
        电泳车身表面不平整的部位进行打磨，为中涂喷漆提供平整的底面。
        28、擦净：
        中涂喷漆前将车身表面彻底擦净，排除小颗粒影响中涂漆膜外观质量。
        29、中涂喷漆：
提高车身漆膜丰满度，加强电泳底漆与面漆的结合力。厚度一般为35～45μm，施工控制参数主要有：温度、粘度、喷涂压力等。
        30、中涂凉干：
        中涂烘干前的预干燥。
        31、中涂烘干：
        中涂漆膜高温固化，温度一般为140~160℃，时间一般为20min。
        32、强冷：
车身烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        33、中涂打磨：
        中涂车身表面不平整的部位进行打磨，为面漆喷漆提供平整的底面。
        34、钣金修理：
        在车身转运、打磨过程中不平整的部位进行扳金修理。
        35、擦净：
        面漆喷漆前将车身表面彻底擦净，排除小颗粒影响中涂漆膜外观质量。
        36、面漆喷漆：
整个涂装过程的关键、重要工序，具有装饰、防腐蚀、抗石击等作用，金属色面漆上还有一层罩光清漆，提高漆膜的亮度，面漆厚度一般为35～45μm，施工控制参数主要有：温度、粘度、喷涂压力等。
37、面漆凉干：
面漆烘干前的预干燥。
        38、面漆烘干：
        面漆漆膜高温固化，温度一般为140~160℃，时间一般为20min。
        39、强冷：
车身烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        40、面漆修饰：
车身喷涂过程中常产生各种漆膜缺陷，如：颗粒、缩孔、流挂等在车身交件前需对一些可修复的漆膜缺陷进行修复。
41、下件：
最终合格的油漆车身从地面卸下。
        42、喷蜡：
        提高车身内腔的防腐性能，在内腔喷涂防护蜡。
43、上件：
将最终合格油漆车身上线送往总装车间。

二、塑料件线
白件检查：
对进入车间的塑料件白件进行检查，能清除的缺陷进行现场处理，不能清除的缺陷退货。           
预脱脂：
塑料件在搬运过程中的污渍进行预处理，槽液呈酸性。
脱脂：
对塑料件在搬运过程中的污渍进行最终处理，槽液同预脱脂相同，但处理时间比预脱脂长。
一次水洗：
塑料件脱脂后的初次循环水洗，水洗用自来水，采用全喷方式，喷淋压力控制在0.2-0.4Mpa。
二次水洗：
塑料件初次循环水洗后的二次循环水洗，水洗用自来水，采用全喷方式，喷淋压力控制在0.2-0.4Mpa。
循环纯水洗:
降低自来水洗后白件表面电导，采用全喷清洗方式喷洗压力为 0.1~0.3Mpa，清洗用水电导率控制在 < 30s/cm范围内。
新鲜纯水洗：
塑料件前处理后的最后一道水洗，全部使用纯净水，清洗用水电导率控制在       < 10s/cm范围内。
        8、吹水：
        水份烘干前将粘在白件上的水份用压缩空气吹净。
        9、水份烘干：
        为喷底漆提供洁净、干燥的表面。温度在70~80℃，时间15min。
        10、强冷：
车身烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
11、卸件：
将烘干后的白件从前处理工装上卸下。
        12、上遮蔽：
        保险杠装配内面不需喷漆，将该部分进行遮蔽。
        13、转挂：
        遮蔽后的塑料件装上地面工艺台车，进行后道工序的操作。
14、擦溶剂：
提高底漆的附着力。
        15、擦净：
        在底漆喷漆前将塑料件表面彻底擦净，排除小颗粒影响底漆漆膜外观质量。
        16、喷底漆：
提高面漆与白件的附着力、增加色漆外观丰满度。施工参数控制主要有：温度、湿度、油漆黏度，漆膜厚度在35～50μm。
17、底漆凉干：
底漆烘干前的预干燥。
        18、底漆烘干：
        底漆涂漆膜高温固化，温度一般为85±5℃，时间一般为25min。
        19、强冷：
塑料件烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        20、底漆打磨：
        对塑料件底漆表面不平整的部位进行打磨，为面漆喷漆提供平整的底面。
        21、返工打磨：
        面漆交检不合格的保险杠，退回到底漆打磨处，将外层漆膜打磨过后重新喷漆。
        22、擦净：
        色漆喷漆前将塑料件表面彻底擦净，排除小颗粒影响色漆膜外观质量。
        23、喷色漆：
整个涂装过程的关键、重要工序，对塑料件具有装饰、抗石击等作用，面漆厚度一般为12～18μm，施工控制参数主要有：温度、粘度、喷涂压力等。
24、色漆凉干：
色漆烘干前的预干燥。
        25、喷罩光漆：
色面漆上喷涂一层罩光清漆，提高漆膜的亮度，漆厚度一般为35～50μm，施工控制参数主要有：温度、粘度、喷涂压力等。
26、清漆凉干：
清漆烘干前的预干燥。
        27、清漆烘干：
        面漆、清漆漆膜高温固化，温度一般为85±5℃，时间一般为40min。
        28、强冷：
塑料件烘干后，在烘干室出口利用循环风将白件车身高温进行降温，以便于下道工序的人工操作。
        29、面漆修饰：
塑料件喷涂过程中常产生各种漆膜缺陷，如：颗粒、缩孔、流挂等在车身交件前需对一些可修复的漆膜缺陷进行修复。
        30、最终检验：
        对修饰完毕的塑料件进行检查，合格件验收，不合格件继续修饰或返工。
       
塑  料  件  工  艺  流  程
一．塑料件工艺流程简介：
  前处理线：白件检查→上件→预清理→预脱脂→一次脱脂→二次脱脂→一次水洗→二次水洗→循环纯水洗→新鲜纯水洗→压缩空气吹干→水分烘干→强冷
  喷涂线：  前处理→转挂→上遮蔽→上工装＼上件→溶剂清擦→静电除尘吹→喷涂底漆→晾干→烘干→强冷→底漆打磨→擦净→静电除尘吹→喷涂色漆→热风晾干→点修补→喷涂罩光清漆→晾干→烘干→强冷→打磨→抛光修饰→交检→成品。

二．主要工艺参数简介：
1、预脱脂、脱脂：温度：55±5℃；总酸度：4.8±1.0；
                 PH值：6.0±1.0；  纯水电导率：≤30μS/㎝；
                 喷洗压力： 0.1～0.2 Mpa；处理时间：2min。
        2、一次水洗：20-25℃  喷洗1min；新鲜纯水电导率： ≤ 10s/cm；喷洗压力： 0.2～0.4 Mpa
        3、二次水洗：20-25℃  喷洗0.5min；喷洗压力：0.2～0.4 Mpa。
        4、纯水洗：新鲜纯水电导率： ≤ 10s/cm；
        喷洗压力： 0.1～0.3 Mpa。用去离子水淋洗，并添加：助洗剂（一般为面活性剂）。时间：1.5min.
        5、压缩空气吹干：20-25℃，1min.
        6、水分烘干 ：70-80℃热循环风，20min；
7、底漆喷涂：输漆压力0.15～0.30Mpa；输气压力0.40～0.65Mpa；最佳喷漆室温度：22～25℃；喷涂厚度： 35～50μm；风速：0.45～0.5m/s; 晾干时间8 min.
        8、底漆烘干炉：烘烤温度：80℃～90℃，烘烤时间44～50 min.
9、底漆打磨：喷浅色面漆的塑料底漆件用P800＃水砂纸进行面打磨，用P1000＃水砂纸进行修件打磨；喷深色面漆的塑料底漆件用P600＃水砂纸进行面打磨，用P800＃水砂纸进行修件打磨。
10、色漆喷涂：输漆压力0.15～0.30Mpa；输气压力0.40～0.65Mpa；最佳喷漆室温度：22～25℃；喷涂厚度： 10～15μm；风速：0.45～0.5m/s;
        11、热风晾干区：循环热风温度：40℃～50℃，晾干时间6～9 min.
12、罩光清漆喷涂：输漆压力0.15～0.30Mpa；输气压力0.40～0.65Mpa；最佳喷漆室温度：22～25℃；喷涂厚度： 35～50μm；风速：0.45～0.5m/s; 晾干时间8 min.
        13、面漆烘干炉：烘烤温度：80℃～90℃，烘烤时间50～55 min.（其中保温时间：45 min）。
        14、修饰打磨：打磨柱：用星型砂纸（P1200＃）；手工用：P1500＃水砂纸。

整 车 工 艺 流 程
预清理→序脱理→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→去离子水洗→电泳→UF液→纯净UF液→去离子水洗→烘干→强冷→粗密封→细密封→车底PVC→烘干→强冷→底漆打磨→擦净→中涂喷漆→晾干→烘干→强冷→中涂打磨→擦净→面漆喷漆（底色漆→罩光漆）→晾干→烘干→强冷→面漆修饰→交检→上线至总装
涂装车间专业知识
1、涂装的功能：A防护　B装饰　C标志　D特殊
2、涂装三要素：A材料　B工艺　C管理
3、影响磷化的工艺参数：A温度　B游离酸度　C总酸度　D促进剂含量
4、常用喷枪的组成：A枪头　B枪体　C调节机构
5、电泳涂装过程中伴随哪4种电化学反应：A电解　B电渗　C电泳　D电沉积
6、根据涂料成膜过程的不同汽车常用涂料可分为哪些类：A热固性　B热塑性
7、涂料固化过程一般分为哪些阶段：A表干　B半干　C全干
8、按捕漆雾原理喷漆室可分为哪几种：A过滤式　B水帘式　C文丘里式　D水洗式　E水旋式（涂装车间整车线和塑料件线采用水旋式喷漆室，返工线采用文丘里式喷漆室）
9、涂装车间现有机械化运输方式：A宽推杆积放式悬链　B地面反向积放式地面链　C普通悬链　D双钩葫芦　E自行葫芦
10、涂装废气处理法：A直接燃烧法　B催化燃烧法　C活性碳吸附法　D吸收法
11、涂装车间配有哪些灭火器材：A 1211 　B CO2 　C干粉　D CO2自动灭火系统　Ｅ消防栓
12、涂装车间现有沥青板几种：自粘型、热溶型
13、车身喷涂时最适宜的喷涂速度：３０—６０厘米／秒
14、烘干室加热方式有哪几种：对流、辐射、电感应
15、常见的供漆装置形式：自流式、压力罐式、压力输送式
16、涂料的组成：主要成膜物质、次要成膜物质、辅助成膜物质。
17、汽车涂装中常见的脱脂方法：碱液清洗、乳化清洗、溶剂清洗、电解清洗。
18、喷涂方法按喷涂原理及改进方式主要分为几种：空气喷涂、高压无气喷涂、静电涂装等。
19、喷涂三原则：喷枪运行速度、喷涂距离、喷涂图样搭接宽度。
20、超滤系统的主要作用：１、提高经济效益，实现电泳后的“闭合回路”清洗方式，提高涂料的利用率。21、减少后冲洗水的脏物，减少污水处理量及费用，有利于环境保护。３、除去杂质离子，净化槽液，提高涂膜质量。
        22、涂料的固化方法：自然固化、加热固化、辐射固化。
23、影响电泳涂装的主要因素：电泳电压、电泳时间、槽液固体分、PH值、温度、电导、极间距离与阴阳极面积比。
        24、涂装过程中常见的漆膜缺陷：颗粒、流挂、发花、缩孔、针孔等。
        25、输漆循环系统三种形式：三线式、两线式、盲端式。
        26、车身涂层的组成：１、磷化膜＋电泳底漆＋中涂层＋面漆（本色漆）２、磷化膜＋电泳底漆＋中涂层＋面漆＋罩光（金属漆）
27、塑料件涂层的组成：底漆＋面漆＋罩光。
        28、涂装常见的四度：温度、湿度、清洁度、光照度
        29、喷涂室的组成：由动压室、静压室、喷涂操作室和格栅底板组成。
        30、三元磷化中的三元指什么？（锌、镍、锰）
        31、车身喷涂时最适宜的喷涂距离：（２０厘米——３０厘米）
        32、电泳涂装的三个基本工艺参数：槽液温度、泳涂电压、泳涂（通电）时间。
        33、PVC密封胶的主要作用： 防水、防腐、抗石击、隔音、隔热。
34、电泳涂膜产生缩孔的描述和原因：在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为０.５－３.０毫米，不露底的称为陷穴、凹洼；露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

沙漠孤鹰

好东西   谢谢楼主

cumtwh2006

想请楼主介绍本涂装的经典书籍，先谢了

流离所梦

cumtwh2006 发表于 11-7-2012 09:45
想请楼主介绍本涂装的经典书籍，先谢了

王锡春的《涂装技术》，涂装人必看