本土车企需要回到制造原点再出发

清雅轩

品牌向上突围一直是本土车企的夙愿。但时下看来，要想达成所愿，还是得先回到原点——继续提升产品的品质。
毋庸置疑，决定汽车产品品质的关键除了诸如前期研发设计、工程开发等方面的因素外，与企业制造工艺技术水平的高低也是息息相关。而本土车企的原点，就是要学会如何造车，造出真正意义上的好车。
前几年，本土车企在对跨国巨头的经验吸取中，强调最多的是研发技术和企业管理这两个维度，制造工艺反而被放在次要位置，一些可以人工操作的工位绝不用机械手代替，自动化率很低。后来规模上去后，虽有钱购入国外先进机械，但工厂的现场管理以及整个生产流程的效率和品控方面却难差强人意，导致自主品牌整体的产品品质低劣，被诟病多年。从我今年一圈走下来参观的几家本土企业和合资企业的工厂来看，虽然软硬件方面的差距还存在，但可以看出本土车企与合资企业在制造工艺方面的差距确实已经缩小不少（这些年本土车企制造工艺技术水平的提高，直接反馈到了产品品质和性能的提升上），但作为一辆关乎生命安全的通勤工具，1%的差距都有可能造成对生命的直接威胁，就这一点而言，本土车企在品质方面可提升的空间还很大。
早前就有合资企业的人士对本土车企叫嚣，“不管怎样，第二辆车还是我们的。”判断依据主要就是本土车企的产品品质太差，车主升级换代的第二辆车基本都会倾向于品质更优的外资产品。事实上，本土车企过去以低价攻城略地，在产品品质方面确实“欠债”太多，要想赢得市场认可，也还需要几年的忍辱负重。
从实际的市场反馈来说，本土车企也必须真正重视起自己的产品品质，否则用户忠诚度无法建立。国内新车市场的主要消费人群多为首次购车，除了对品牌的追崇，产品品质的优劣其实是消费者最关注的，所谓的“品牌控”、“外观控”、“价格控”都是基于品质这一大前提下。此外，国内汽车媒体和论坛虽然不计其数，但已有调查表明，最能影响消费者购买决定的其实还是来自于朋友圈的口碑宣传。一旦某位车主对自己的座驾大加褒扬或者深恶批斗，那么围绕其产生的这个圈子里的潜在购买者就可能选购或者弃购这个车款甚至是这个品牌的产品。桑塔纳之所以能畅销二三十载，除了先入为主的市场机遇，口碑效应才是其在国外遭淘汰后在国内驶入寻常百姓家的最大驱动力，而这背后最关键的支撑点，当然就是其经得起市场推敲的产品品质。而成就桑塔纳创奇的，就是上海大众旗下几大工厂先进的制造工艺。
所以，近两年本土企业如比亚迪、奇瑞等不惜成本重视起产品品质的提升是正确且具备远见的战略举措。值得玩味的是，这两家企业之前都因产品品质与市场预期存在较大差距受到重创。
上月，奇瑞邀请媒体参观了其位于大连保税区的工厂，这一工厂于2012年8月份建成投产，据悉原本是准备用于与斯巴鲁合资企业的生产基地，其软硬件方面的先进性，尤其是自动化率是奇瑞芜湖的工厂所无法比拟的。
奇瑞方面称，大连工厂是以大众品牌工厂为标准进行投建，同时引入源自大众的Auti评审体系（按照用户的眼光和要求制定合格产品的评价体系，采用抽检的方式，每台被抽检的车辆都会进行苛刻的质量评价），此外该工厂还融入里日系车的管理运营理念。就目前情势，制造工艺向合资企业看齐，是本土车企未来能否突破品牌天花板必须要走的一步。
就上半年刚参观过的上海大众仪征工厂而言，确实是非常值得奇瑞这样的本土车企对标的标杆生产基地。
我们知道，汽车制造工艺分为冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。它们对汽车的整体品质有着各自不同的影响，每个环节工艺技术水准的高低，都对汽车产品品质的高低造成直接影响。而决定汽车企业在上述四大工艺环节汽车制造工艺技术水平的高低，首先无疑就是看其相关生产设备和工艺水平的先进性。应该说，生产设备与工艺水平的技术先进性，是确保汽车产品品质的基本前提。
作为大众在中国的首家标准化工厂，上海大众仪征工厂共拥有2条高速冲压生产线，加上大量采用的机械手，可确保冲压件的制作精度；车身拥有388台机器人，运用于点焊、激光焊、单面焊、螺柱焊、涂胶、折边等加工工艺，自动化程度高达70.72%，可以有效提高车身结构的钢性强度；采用的无中涂水性漆涂装工艺和电泳第4代RoDip技术，可以增加表面的光洁度，在油漆这块配有123台机器人，自动化率高达85%，等等。这些都确保了仪征工厂大规模投产后产品品质的一致性和稳定性。
就像丰田的精益生产理念一样，表象简单，但要想学到其精髓，本土车企恐还需要一段历程。如上海大众仪征工厂机械后面的“垂直整合”供应链，与经过优化、各零部件传送到总装车间的“准时交付”物流，这些都需要强大的供应链体系作后盾。其总装便是采用世界最先进的拉动式物流供货模式，现场使用全程全高度自由升降式整车吊架和模块化的精益生产装配模式。据统计,今年7月,该工厂实际生产25700台轿车,人均劳动生产率达到100台/年,每分钟可以下线1辆新车，营运效率非常高。
本土车企应该很清楚，要达到这样的制造水准不是一蹴而就朝夕之功可以完成，仅供应链管理一项还有很大的提升空间，但购入国外先进设备，提升自动化率，引进严苛的检验体系和质量控制是必须走出的第一步。
去年至今，包括奇瑞、比亚迪等在内的几大主流本土企业纷纷开放自己的工厂，邀请大批媒体前往参观，此举无非就是为了向外界展示自己的制造能力，向市场注入信心。本土车企要想追赶大众、通用、丰田这样的汽车巨头，如果无法掌握它们基本的造车工艺，就首先会被排挤在竞争之外。

ppllss

很不错的帖子，不过我想问问 奇瑞  你们最好 最拿得出手的磨具  冲压 焊接 流水线都国产多么吗？哈哈  国内汽车装配行业还很远 很远。。。。。。。。。。。

君竹随心

恩，刚刚进入主机厂半年多。车间的工作环境确实是艰苦的，但是车间制造工艺确实最能决定产品竞争力的。再好的设计无法按照要求制造出来也是枉然。但是不能绝对的说设计，工艺，管理孰重孰轻，重点是他们之间的协调配合！国企却的就是各个部门之间的协调配合能力。这属于根基灵魂层面的东西，这些东西不处理好，再先进的设备和技术都没有用，在中国还是人定胜天。

dichan

的确如此，自动化的装配工艺水平首先需要大量资金的投入，后期需要大量专业化的人才来管理和维护，同时管理水平、工艺水平、物流水平都需要提升。