中国汽车工程师之家--聚集了汽车行业80%专业人士 

论坛口号:知无不言,言无不尽!QQ:542334618 

本站手机访问:直接在浏览器中输入本站域名即可 

  • 4865查看
  • 37回复

[车身] 德系用的热成型板材好在哪

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 26-8-2014 22:23:24 | 显示全部楼层 |阅读模式

汽车零部件采购、销售通信录       填写你的培训需求,我们帮你找      招募汽车专业培训老师


这个难点在于模具  还是热加工设备 或者材料?
191S13F4-20.jpg
191S11524-21.jpg
16642756.jpg
  • TA的每日心情
    郁闷
    1-7-2015 19:17
  • 签到天数: 3 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 17-9-2014 20:28:07 | 显示全部楼层
    现在热成型钢板在现代的轿车上运用越来越普遍,不仅欧美,国产的也在开始运用。主要还是安全与轻量化的要求。车要满足碰撞星级,重量还要下降,热成型钢板是为数不多的解决方案之一。热成型钢板原料是硼钢(400-600Mpa),加热到900-950°(有电加热,燃气加热或者电气混合加热)左右迅速送入到冲压机上,合模,成型,保压,冷却后激光切边,冲孔,然后还要喷砂除锈等。
    热成型钢板价格贵,强度高(普遍超过1200MPa的抗拉强度,屈服强度也在1000MPa左右),而且冲压精度比传统高强板更好。
          从上面可以看出,热成型可以冲出更复杂的零件,压机吨位低,冲压噪声小,零件表面硬度和耐磨性高,但是磨具成本高,调试周期唱,技术门槛高,生产效率低,废品率高,冲压模拟也比较困难。
        目前的热成型已经发展到以下境界:
      1. 激光拼焊板的热成型——据说是比利时一家钢铁公司的独家专利,我只在展会上见过样品,不知道是在哪款车上运用的
      2. 上下不等强度的热成型板。 模具一端布置有冷却水管,更快冷却,导致热成型板上下强度不一样(最终强度效果个人感觉和激光拼焊板一样)。这个技术也是在展会上见到。

    评分

    参与人数 1贡献值 +3 积分 +12 收起 理由
    清雅轩 + 3 + 12 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 1 反对 0

    使用道具 举报

    该用户从未签到

    发表于 1-9-2014 22:28:50 | 显示全部楼层
    这个热成型,都是有的,首先材料很重要,必须是含B的钢板,这个对钢板的淬透性有很大的帮助,其次是模具设计,这个需要有要求在一定时间内保温,在有限的时间内能够冷却,这需要很高的技术,所以其实都是简单的。

    评分

    参与人数 1积分 +3 收起 理由
    清雅轩 + 3 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    擦汗
    11-9-2015 16:33
  • 签到天数: 29 天

    [LV.4]偶尔看看III

    发表于 10-9-2014 08:50:50 | 显示全部楼层
    热成型能够提高钣金的一次拉伸成型率,钣金表面质量较好,在国内这一块还不是很成熟~~

    评分

    参与人数 1积分 +2 收起 理由
    清雅轩 + 2 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    9-12-2020 11:52
  • 签到天数: 14 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 12-9-2014 17:16:50 | 显示全部楼层
    模具是一方面,因为反弹的量比较难把握,模具一旦制作完成,成本比较高。后续试装的时候出现问题点,需要控制反弹的话,修模是一项耗资耗时的事情。

    评分

    参与人数 1积分 +2 收起 理由
    清雅轩 + 2 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    28-3-2017 16:09
  • 签到天数: 3 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 16-9-2014 14:16:46 | 显示全部楼层
    材料是特殊的,加热设备也是特殊的,模具也是特殊的
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    2-11-2016 13:55
  • 签到天数: 4 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 16-9-2014 15:13:16 | 显示全部楼层
    日系的车呢?料板是DC01或DC04,冲压时经常造成制件回弹,整改的效果也不好

    评分

    参与人数 1积分 +2 收起 理由
    清雅轩 + 2 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    奋斗
    4-5-2017 09:46
  • 签到天数: 7 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 17-9-2014 14:40:02 | 显示全部楼层
    回弹在模具制作时就应该调整好了,在批量生产时应该是稳定的。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    无聊
    1-7-2015 08:02
  • 签到天数: 12 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 17-9-2014 16:25:23 | 显示全部楼层
    模具是最麻烦的了  其次是材料
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 29-10-2014 01:22:24 | 显示全部楼层
    北落师 发表于 17-9-2014 20:28
    现在热成型钢板在现代的轿车上运用越来越普遍,不仅欧美,国产的也在开始运用。主要还是安全与轻量化的要求 ...

    很久不见啊~~ 这么好的评论版主该加分啊  哈哈
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    奋斗
    4-5-2017 09:46
  • 签到天数: 7 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 20-11-2014 14:58:37 | 显示全部楼层
    热成型,好技术。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    该用户从未签到

    发表于 21-11-2014 09:29:12 | 显示全部楼层
    9楼评论相当赞,学习了。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    28-3-2017 16:09
  • 签到天数: 3 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 25-11-2014 13:41:57 | 显示全部楼层
    热成型用板材有两种:镀层板和裸板
    镀层板在加热时不需要保护气氛,成型之后又不用喷丸和抛光;裸板在加热时需要添加保护气氛,而且在成型之后需要有喷丸和抛光这一工序;但是两者的强度都能超过1400MPa。
    热成型模具的设计加工与制造与冷冲压有很大的不同。

    评分

    参与人数 1积分 +4 收起 理由
    清雅轩 + 4 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 14-5-2015 02:46:26 | 显示全部楼层
    sanbing 发表于 25-11-2014 13:41
    热成型用板材有两种:镀层板和裸板
    镀层板在加热时不需要保护气氛,成型之后又不用喷丸和抛光;裸板在加热 ...

    成本比一般的高多少?
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    28-3-2017 16:09
  • 签到天数: 3 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 21-5-2015 19:13:24 | 显示全部楼层
    ppllss 发表于 14-5-2015 02:46
    成本比一般的高多少?

    热成型主要是前期投入的成本较高,但是综合算下来其实是比冷冲压要便宜的,还有个局限就是一条热成型线的产能很有限。

    评分

    参与人数 1积分 +2 收起 理由
    清雅轩 + 2 回帖有奖【论坛口号→知无不言,言无不尽】

    查看全部评分

    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    快速发帖

    您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|小黑屋|Archiver|汽车工程师之家 ( 渝ICP备18012993号-1 )

    GMT+8, 18-4-2024 22:16 , Processed in 0.329148 second(s), 32 queries .

    Powered by Discuz! X3.5

    © 2001-2013 Comsenz Inc.