降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施

shanshen

　　曲轴是发动机中的重要部件，其作用是把活塞连杆组传来的气体作用力转变为扭矩并对外输出，它的旋转是发动机的动力源。南汽工厂的曲轴生产线是目前在国际上比较先进的发动机生产线，生产效率比较高，在曲轴主轴颈的粗加工也采用了车车拉技术，并成功降低了曲轴车车拉跳动超差率。
　　生产线介绍
　　曲轴生产线共有22台加工生产设备，17道加工工序（见图1）。曲轴两端面加工采用Etxe－Tar专机，加工的是几何中心孔，机床可以根据曲轴动平衡机的数据，自动调整中心孔的位置，以减少加工后的不平衡量。曲轴两端面螺孔加工采用类似加工中心的柔性专机，为平衡节拍，每次装夹2根曲轴，大小头相反方向放置。在工件两端面各有1根主轴，每根主轴配备具有相同刀具的刀库。每个加工循环，每根主轴均要加工大、小头的工序内容各1次。曲轴油孔采用Etxe－Tar深孔加工机床加工，MQL冷却，配备了平行的3根主轴、每幅夹具同时上料3根曲轴。工件通过交换工作台上料，减少装夹工件时间对节拍的影响。主轴颈粗加工采用Boehringer机床车车拉，连杆颈粗加工采用Boehringer机床外铣，沉割槽和止退面采用Hegenscheidt机床进行深滚压和车滚压，精加工采用Landis磨床高速磨削。全线采用了龙门式机械手和曲轴专用自动输送装置，完成曲轴线的自动上下料和工序间的自动输送，使全线形成一个有机的整体，实现自动化、智能化生产。该条生产线的工艺规划的产能为25万台/年。
　　

　　车-车拉工艺
　　Boehringer车-车拉机床是OP20加工设备（见图2）。它通过双主轴同步传动的分度卡盘和可任意位置停止的刀盘，以径向进刀的车和轴向微量进刀的车拉的切削方法，完成对曲轴主轴颈、法兰、轴头的粗、精加工，在加工过程中中心架进行辅助支撑，提高加工刚性。以加工曲轴主轴颈为例，车-车拉的加工步骤为：车中间――车左端面――车右端面――车左沉割槽――车右沉割槽――车拉轴颈（见图3）。
　　

　　车-车拉加工与传统的车削加工相比，在工艺规划上具有以下优点：
　　（1）加工精度高。刀盘上安装的刀片分粗切和精切两组，每把刀片仅参与短暂的切削，切下的切削层很薄，切削刃受到的冲击力和热负荷就比较小， 这样，即延长了刀片的使用寿命，也减少了工件切削后的残余应力，从而保证了加工面的表面质量。
　　（2）工艺投资少。由于车-车拉的加工精度比较高，这样就可以取消后续的粗磨轴颈工序；车-车拉加工时还可以设置专用刀片，把轴颈、轴肩、沉割槽同时加工出来，这样就可以节省了加工沉割槽的专用机床。
　　（3）生产效率高。加工铸铁曲轴时，切削速度可达到250-300m/min，进给速度可达到3000mm/min。
　　（4）加工柔性好。只需要更换NC程序或者重新编程，对夹具和刀具做略微调整，就能适应曲轴品种的更换和不同批量的生产，充分数控发挥技术的优势。
　　

　　现状调查
　　1．课题选定。2013年1月-3月曲轴一组（承担OP10-OP60的加工任务）的工废率一直高居不下，平均达1.1%，超过0.9%的班组工废指标。我们对不合格品进行了类别统计，发现车车拉跳动超差数占不合格品总数的比例为85%，排列第一位。所以我们选定“降低曲轴车车拉跳动超差率”作为QC小组的攻关课题。
　　2．车车拉跳动超差率的统计。车车拉跳动超差包括主轴颈跳动超差、法兰跳动超差和轴头跳动超差。2013年1月-3月车车拉跳动平均超差率达0.91%，其中的轴头跳动超差的比例高达92%。所以我们得出结论：如果解决了轴头跳动超差就可以大幅降低车车拉跳动超差率。
　　3．车车拉跳动量的工艺要求。加工工艺规定：主轴颈、法兰及轴头的跳动量均小于0.12（见图4）。
　　4．车车拉跳动量的检测方法。检测时用前后顶尖孔定位曲轴的前后中心孔（测量基准和工艺基准一致），再驱动曲轴沿定位轴线旋转，在旋转的过程中，布置在主轴颈、法兰及轴头上的笔式传感器测头自动检测到相应的跳动量（见图5）。
　　

　　目标设定
　　我们最终把曲轴车车拉跳动超差率的质量目标设定为0.08%。
　　我们通过头脑风暴法，针对轴头跳动超差原因进行了讨论，绘制了因果分析的鱼刺图（见图6），共列出8条末端因素。
　　

　　要因确认
　　针对上述末端因素，我们制定了要因确认计划表（见表1），确认过程如下：
　　1．末端因素一（硬度超差）的确认过程：我们检查了合格件（跳动量合格）和超差件（跳动量超差）的硬度，分别为232HB和238HB，符合要求。结论是非要因。
　　2．末端因素二（轴向夹紧力过大）的确认过程：我们分别检查了设备的头架和尾架的顶尖轴向夹紧力，分别为57bar和28bar，满足要求。结论是非要因。
　　3．末端因素三（精车余量过大）的确认过程：我们将精车余量从0.6mm调整至0.4mm，连续加工500件，轴头跳动超差率为1%。结论是非要因。
　　4．末端因素四（工件转速过慢）的确认过程：我们将工件转速从 800r/min调整为1000r/min，连续加工500件，轴头跳动超差率为1.2%。结论是非要因。
　　5．末端因素五（加工步骤不合理）的确认过程：我们将“精车轴头”调整到最后工步，连续加工500件，虽然轴头跳动量的均值比较大，但未发现超差件。结论是要因。
　　6．末端因素六（中心架支撑滚轮磨损 ）的确认过程：我们现场检查了中心架支撑滚轮，表面无磨损。结论是非要因。
　　7．末端因素七（顶尖表面磨损）的确认过程：我们检查了设备的前后顶尖，表面无磨损。结论是非要因。
　　8．末端因素八（尾架顶尖孔磨损）的确认过程：我们用内径杠杆表检测了尾座的顶尖孔，椭圆度达到0.05mm ，表面磨损严重。结论是要因。
　　制定措施
　　小组全体成员最终确认：造成轴头跳动超差率高的主要原因是尾架顶尖孔磨损和加工步骤不合理。对这些要因，我们通过研究制定了相应的对策表（见表2）。
　　

　　措施实施
　　1．对策实施一：
　　为提高曲轴在加工时的定位精度，我们采取了修圆顶尖孔、重新配作新顶尖的措施，将顶尖与顶尖孔的配合间隙（见图7）由0.05减少到0.01，5月8日措施到位。
　　2．对策实施二：
　　为提高中心架的支撑精度和支撑刚性，我们采取了修改ＮＣ程序，将精车轴头调整到最后加工的措施。
　　改进前精车轴头时，中心架支撑曲轴第一主轴颈的粗车面 ；改进后精车轴头时，中心架支撑曲轴第一主轴颈的精车面（见图8）。
　　

　　3．工艺验证：
　　为了验证上述措施的落实效果，５月12日我们组织了一次工艺验证，连续检查500根曲轴的轴头跳动量并进行了ＳＰＣ分析（见图9）：１）100％合格 （跳动量要求≤0.12）；
　　２）CPK值为1.97（工序能力指数要求≥1.33）。结论是措施有效。
　　效果检查 ：
　　根据统计（见表3），曲轴车车拉跳动超差率由措施实施前的0.91%（1-3月份的平均值）降至措施实施后的0.06%（6-8月份的平均值）。达到了预期设定的质量目标值。
　　

　　有形效益
　　1．设备调整时间显著下降，OP20的OEE由82%提升至85% 。
　　2．降低了瓶颈工序（OP50）的校直次数，曲轴线的JPH由44提升至45。
　　3．废品率的下降和生产效率的提升大幅度降低了生产成本。
　　结束语
　　通过本次活动，小组成员对于QC知识有了更进一步的认识，增强了解决问题的信心，我们会更加努力，坚持改善，深入持久地开展QC活动。我们将以降低劈刀片崩刀工废率为今后的现场改善课题。(end)
　　

lidenghui

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，以下是一些专业回复：

曲轴生产线的高效与高精度得益于先进的技术和科学的管理。为进一步优化生产流程并降低超差率，我们建议实施以下几点措施：首先，加强原材料的质量控制，确保曲轴原材料的性能稳定；其次，优化加工参数，根据设备性能和加工材料特性，调整车车拉技术的参数设置；再次，定期对生产线设备进行维护和校准，确保设备处于最佳工作状态；最后，加强员工培训，提升操作技能和产品质量意识。这些措施可有效提高曲轴加工精度和降低跳动超差率，进一步提升产品质量和生产效率。

cengjili

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，南汽工厂已经采取了先进的生产技术和设备，包括使用高精度的加工生产设备、采用先进的工艺技术和流程控制等。其中，生产线采用自动调整中心孔位置的机床，以减少加工后的不平衡量，这是降低曲轴车车拉跳动超差率的关键措施之一。此外，对于粗加工的主轴颈车车拉技术，我们不断优化加工参数和操作规范，确保加工精度和稳定性。通过这些措施的实施，我们已经成功降低了曲轴车车拉跳动超差率，提高了产品质量和生产效率。

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，作为一名汽车工程师，提出以下专业意见：首先，优化曲轴生产线的设计布局，确保设备配置先进且能够满足高精度加工需求。其次，提高操作者的专业技能水平，实施严格的加工过程监控与质量控制，确保每道工序的质量稳定。再者，对于关键设备如车车拉机床进行定期维护与校准，保证其加工精度。同时，采用先进的加工技术和工艺方法，例如使用数控机床自动调整中心孔位置等。此外，平衡加工节拍，提高生产效率的同时确保质量。综上所述，这些措施可有效降低曲轴车车拉跳动超差率，提高产品质量和生产效率。

落叶纷飞

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，以下是我作为汽车工程师的专业回复：

为确保曲轴加工的精准度，我们应采取一系列有效措施。首先，优化曲轴生产线的设备配置，确保所有22台加工生产设备处于良好的运行状态。针对曲轴两端面的加工，使用Etxe－Tar专机精确加工几何中心孔，依据曲轴动平衡机的数据自动调整中心孔位置。同时，采用柔性专机进行螺孔加工，平衡生产节拍，并应用先进的工艺技术和严谨的生产管理，对加工过程进行严格的监控和调整。通过实施这些措施，我们可以有效地提高曲轴的加工精度，降低车车拉跳动超差率，确保发动机性能的稳定性和可靠性。

lidenghui

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，以下是具体的措施及生产线介绍：

一、生产线概述
曲轴生产线包含多台先进加工设备，通过精细的工艺流程确保产品质量。生产线采用高度自动化的设备，以提高生产效率和产品质量。

二、有效措施

1. 采用先进的数控机床和加工技术，提高加工精度和表面质量。
2. 优化刀具选择和切削参数，减少加工过程中的振动和误差。
3. 实施严格的质量控制，对每道工序进行质量检查，确保产品符合质量要求。
4. 采用先进的测量设备和技术，实时监测曲轴的质量状况，及时发现并纠正问题。

通过实施以上措施，南汽工厂的曲轴生产线成功降低了曲轴车车拉跳动超差率，提高了产品质量和生产效率。

lidenghui

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，作为汽车工程师，深知曲轴作为发动机的核心部件对整体性能的影响。我工厂采取了先进的生产技术和专业的设备配置以降低超差率。在生产过程中，使用了高精度的数控机床和自动调整中心孔位置的机床。此外，针对曲轴主轴颈的粗加工采用车车拉技术也是有效的手段之一。此外，生产线上的工人必须严格按照操作规程进行作业，确保每一步工序都达到标准。通过这一系列措施的实施，我们已经成功降低了曲轴车车拉跳动超差率，确保了发动机的质量。如需更多细节了解或交流，请与我工厂技术人员联系。

huangguang

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，我们可以从以下几个方面进行说明：

首先，优化曲轴生产线的设计和布局，确保生产流程顺畅，减少不必要的干扰和误差。其次，采用先进的加工设备和技术，如高精度数控机床和自动化生产线，以提高加工精度和效率。再者，严格控制原材料质量，选择优质的材料和零部件，从根本上保证曲轴的质量。此外，对加工过程中的关键参数进行实时监控和调整，确保生产过程中的稳定性和一致性。最后，对生产线进行定期维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。通过以上措施的实施，可以有效降低曲轴车车拉跳动超差率，提高产品质量和生产效率。南汽工厂的曲轴生产线已经取得了显著的成果，为行业树立了良好的榜样。

baoshijie

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，我作为汽车工程师提供以下专业回复：

有效降低曲轴车车拉跳动超差率的关键在于优化生产流程与提升设备性能。南汽工厂的曲轴生产线已采用先进技术与设备，如Etxe－Tar专机加工几何中心孔，能自动调整中心孔位置以改善平衡。此外，为进一步提高加工精度，建议实施以下措施：

1. 定期对设备进行检查与维护，确保设备处于最佳工作状态。
2. 采用高精度测量工具对加工过程进行实时监控，及时发现并纠正偏差。
3. 优化工艺参数，如切削速度、进给量等，以提高加工质量。
4. 对操作人员进行专业培训，提高操作技能与产品质量意识。

通过这些措施，我们能更有效地降低曲轴车车拉跳动超差率，提升产品质量。

wmwlove

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，以下是我作为汽车工程师的专业回复：

我们南汽工厂的曲轴生产线具备高效的生产效率，并在粗加工阶段采用先进的车车拉技术。针对曲轴车车拉跳动超差率的问题，我们通过优化生产线配置和提高设备精度，实现了显著的效果。在生产线中，我们采用Etxe－Tar专机对曲轴两端面进行精确加工，确保几何中心孔位置的准确性。此外，我们还采用柔性专机对曲轴两端面的螺孔进行加工，以提高加工精度和效率。同时，我们定期对生产线进行维护和保养，确保设备处于最佳工作状态。这些措施的实施，有效降低了曲轴车车拉跳动超差率，提高了产品质量和生产效率。

shinch

针对降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施，我们可以从以下几个方面进行专业性的阐述：

一、优化生产线布局和设备配置，确保各加工环节的高效协同。南汽工厂的曲轴生产线配置先进，通过合理布局以提高生产效率和加工精度。

二、采用高精度数控机床和先进工艺，确保曲轴加工精度。特别是两端面的加工，采用Etxe－Tar专机进行几何中心孔加工，确保加工质量。

三、加强过程控制，通过实时监控和调整加工参数，确保加工过程的稳定性和一致性。此外，采用自动调整中心孔位置的方式，减少加工后的不平衡量。

四、实施严格的质量检测与反馈机制，对加工过程中的关键参数进行实时监控和记录，对超差产品进行追溯和分析，找出原因并采取纠正措施。通过以上措施的实施，可有效降低曲轴车车拉跳动超差率，提高产品质量和生产效率。